Dostawa nowej maszyny do zakładu często wygląda na stosunkowo prostą operację. Samochód przyjeżdża pod halę, urządzenie zostaje zdjęte z naczepy, przetransportowane na stanowisko i ustawione w miejscu docelowym.

W przypadku niewielkich urządzeń rzeczywiście może wyglądać to właśnie w ten sposób.

Sytuacja zmienia się jednak, gdy na samochodzie znajduje się maszyna ważąca kilka, kilkanaście lub kilkadziesiąt ton.

Wtedy sam rozładunek maszyn przemysłowych staje się osobną operacją logistyczną, którą trzeba zaplanować jeszcze przed przyjazdem transportu.

Trzeba wiedzieć nie tylko, czym zdjąć maszynę z samochodu, ale również:

• ile dokładnie waży urządzenie,
• gdzie znajduje się jego środek ciężkości,
• gdzie znajdują się punkty podnoszenia,
• czy potrzebny będzie żuraw czy ciężki wózek widłowy,
• gdzie może stanąć samochód,
• czy urządzenie przejdzie przez bramę,
• jak wygląda trasa wewnątrz hali,
• czy posadzka może przenieść obciążenie,
• ile miejsca znajduje się przy docelowym stanowisku,
• jak maszyna zostanie ostatecznie ustawiona.

Błąd popełniony na etapie planowania może spowodować, że transport dotrze zgodnie z harmonogramem, ale urządzenia nie będzie można bezpiecznie rozładować.

Dlatego przygotowanie zaczynamy znacznie wcześniej.

Rozładunek zaczyna się przed przyjazdem samochodu

Najgorszy moment na zastanawianie się nad sposobem rozładunku to chwila, gdy kierowca otwiera naczepę.

Wtedy możliwości działania są już ograniczone.

Samochód znajduje się na miejscu, transport generuje koszty, a kolejne ekipy mogą czekać na wykonanie swojej pracy.

Jeżeli dopiero wtedy okaże się, że:

• wózek ma zbyt mały udźwig,
• widły są za krótkie,
• żuraw nie może ustawić się wystarczająco blisko,
• brama jest za niska,
• maszyna nie mieści się w przejściu,

powstaje problem, którego można było uniknąć podczas wcześniejszej wizji lokalnej.

Profesjonalny rozładunek powinien więc rozpocząć się od zebrania informacji o urządzeniu i miejscu dostawy.

Co trzeba wiedzieć o maszynie?

Podstawowe dane powinny obejmować:

• masę,
• długość,
• szerokość,
• wysokość,
• środek ciężkości,
• punkty podnoszenia,
• punkty podparcia,
• sposób transportowania.

Warto również wiedzieć, czy urządzenie zostanie dostarczone:

• w całości,
• częściowo zdemontowane,
• na platformie,
• w skrzyni,
• na specjalnej ramie transportowej.

To bardzo ważne, ponieważ masa transportowa może różnić się od masy kompletnej maszyny.

Potwierdzenie rzeczywistej masy

Pierwszym parametrem jest masa.

Nie powinna być określana na podstawie wyglądu urządzenia.

Informacji najlepiej szukać w:

• dokumentacji producenta,
• instrukcji transportowej,
• dokumentacji technicznej,
• tabliczce znamionowej,
• dokumentacji dostawy.

W przypadku starszych urządzeń trzeba zachować szczególną ostrożność.

Maszyna mogła zostać przez lata zmodyfikowana.

Mogły zostać dodane:

• silniki,
• agregaty,
• osłony,
• dodatkowe moduły,
• instalacje.

Z drugiej strony przed transportem mogły zostać zdemontowane ciężkie elementy.

Dlatego zawsze interesuje nas masa rzeczywistej konfiguracji, która będzie rozładowywana.

Dlaczego masa wpływa na cały plan?

Od niej zależy nie tylko dobór urządzenia podnoszącego.

Wpływa również na:

• zawiesia,
• trawersę,
• szekle,
• widły,
• platformy transportowe,
• naciski na posadzkę,
• sposób ustawienia pojazdu.

Maszyna ważąca 3 tony i maszyna ważąca 30 ton mogą przejechać dokładnie tą samą trasą, ale wymagania dotyczące przygotowania operacji będą zupełnie inne.

Gabaryty maszyny

Kolejnym parametrem są rzeczywiste wymiary transportowe.

Trzeba znać:

• długość,
• szerokość,
• wysokość.

Nie wystarczy sprawdzić tylko wymiarów głównego korpusu.

Trzeba uwzględnić wszystkie elementy pozostające na urządzeniu podczas rozładunku.

Mogą to być:

• skrzynki,
• wystające przewody,
• uchwyty,
• szafy,
• ramiona,
• osłony.

Kilka dodatkowych centymetrów może zdecydować o tym, czy maszyna przejdzie przez bramę.

Maszyna w skrzyni ma inne gabaryty

Jeżeli urządzenie zostało dostarczone w opakowaniu eksportowym, trzeba rozróżnić wymiary:

• samej maszyny,
• całego opakowania.

Skrzynia może być znacznie większa od urządzenia.

Jeżeli plan zakłada wprowadzenie całej skrzyni do hali, wymiary transportowe opakowania są kluczowe.

Alternatywą może być rozpakowanie maszyny wcześniej.

Taki wariant również trzeba zaplanować, ponieważ po zdjęciu skrzyni zmieniają się:

• sposób podnoszenia,
• dostęp do punktów zaczepienia,
• zabezpieczenie urządzenia.

Środek ciężkości

Kolejnym bardzo ważnym parametrem jest położenie środka ciężkości.

Maszyna może wyglądać symetrycznie, ale ciężkie podzespoły mogą znajdować się po jednej stronie.

Przykładem są:

• silniki,
• wrzeciona,
• transformatory,
• przekładnie,
• agregaty hydrauliczne.

Dlatego geometryczny środek urządzenia nie musi odpowiadać środkowi ciężkości.

Ma to ogromne znaczenie zarówno przy rozładunku żurawiem, jak i ciężkim wózkiem widłowym.

Środek ciężkości a wózek widłowy

Przy wykorzystaniu wózka trzeba wiedzieć nie tylko, ile waży maszyna.

Znaczenie ma również położenie jej środka ciężkości względem karetki i punktu podparcia ładunku.

Im dalej środek ciężkości znajduje się od wózka, tym trudniejsze stają się warunki pracy.

Dlatego sama informacja o nominalnym udźwigu wózka nie wystarcza do stwierdzenia, że może on bezpiecznie podnieść konkretną maszynę.

Trzeba korzystać z danych i wykresu udźwigu właściwego dla danego urządzenia oraz konfiguracji.

Środek ciężkości a żuraw

Podobna zasada dotyczy podnoszenia żurawiem.

Tutaj dodatkowo znaczenie mają:

• promień pracy,
• konfiguracja żurawia,
• zastosowany osprzęt,
• geometria podwieszenia.

Dlatego stwierdzenie "potrzebujemy dźwigu 50-tonowego" bez dalszych informacji jest zbyt dużym uproszczeniem.

Udźwig urządzenia zależy od warunków konkretnej operacji.

Punkty podnoszenia

Producent maszyny może przewidzieć specjalne miejsca służące do jej podnoszenia.

Mogą to być:

• ucha,
• otwory,
• punkty gwintowane,
• miejsca przeznaczone pod widły.

Przed rozładunkiem warto sprawdzić dokumentację urządzenia i ustalić, które elementy rzeczywiście służą do podnoszenia.

Nie każdy otwór w ramie jest punktem transportowym.

Nie każdy uchwyt może przenieść masę całej maszyny.

Dostęp do punktów podnoszenia

Nawet jeśli punkty zostały prawidłowo zidentyfikowane, pozostaje kolejne pytanie:

czy po przyjeździe maszyny będziemy mieli do nich dostęp?

Urządzenie może znajdować się:

• w skrzyni,
• pod folią,
• na ramie,
• pomiędzy innymi elementami ładunku.

Dlatego trzeba wcześniej ustalić sposób przygotowania maszyny do właściwego podniesienia.

Nie chcemy dopiero przy samochodzie odkryć, że dostęp do punktu podnoszenia wymaga częściowego demontażu opakowania.

Dokumentacja fotograficzna przed dostawą

Jeżeli istnieje możliwość uzyskania zdjęć urządzenia jeszcze przed transportem, warto z niej skorzystać.

Zdjęcia mogą pokazać:

• sposób ustawienia maszyny,
• punkty transportowe,
• konstrukcję podstawy,
• wystające elementy,
• sposób zapakowania.

W połączeniu z dokumentacją techniczną znacznie ułatwia to przygotowanie planu rozładunku.

Wybór miejsca ustawienia samochodu

Następnie przechodzimy do samego zakładu.

Trzeba ustalić, gdzie dokładnie stanie pojazd.

Miejsce powinno zostać dobrane pod cały proces, a nie tylko pod możliwość zaparkowania zestawu.

Sprawdzamy między innymi:

• dojazd,
• szerokość drogi,
• możliwość manewrowania,
• nawierzchnię,
• dostęp do bramy,
• obecność przeszkód.

Jeżeli wykorzystywany będzie żuraw, sytuacja staje się bardziej wymagająca.

Miejsce dla żurawia

Żuraw potrzebuje odpowiedniej przestrzeni do ustawienia.

Trzeba uwzględnić:

• jego pozycję względem ładunku,
• miejsce na podpory,
• promień pracy,
• przeszkody nad i wokół urządzenia.

Przeszkodą mogą być między innymi:

• budynki,
• drzewa,
• ogrodzenia,
• instalacje,
• inne pojazdy.

Szczególną uwagę należy zwrócić również na napowietrzne linie energetyczne i inne elementy infrastruktury.

Podłoże pod żuraw

Sam fakt, że żuraw zmieści się obok hali, nie oznacza jeszcze, że można go tam bezpiecznie ustawić.

Podłoże musi być odpowiednie do przeniesienia obciążeń wynikających z pracy urządzenia i jego podpór.

Dlatego wcześniej trzeba ocenić miejsce ustawienia i zastosować rozwiązania wymagane dla konkretnej operacji.

Samochód i żuraw muszą współpracować

Jeżeli maszyna jest zdejmowana z naczepy żurawiem, pozycja samochodu wpływa na promień pracy.

Niewielka różnica w odległości może zmienić parametry całej operacji.

Dlatego miejsca ustawienia pojazdu i żurawia powinny być zaplanowane wspólnie.

Nie powinno to wyglądać tak, że najpierw kierowca ustawia samochód tam, gdzie jest mu najwygodniej, a później szuka się miejsca dla żurawia.

Rozładunek wózkiem widłowym

Nie każda maszyna wymaga żurawia.

W wielu przypadkach można wykorzystać odpowiednio dobrany wózek widłowy.

Tutaj również trzeba przeanalizować:

• rzeczywisty udźwig,
• środek ciężkości,
• długość wideł,
• szerokość maszyny,
• możliwość prawidłowego podebrania,
• stan nawierzchni,
• przestrzeń do manewrowania.

Maszyna może ważyć mniej niż nominalny udźwig wózka, a mimo to jej podniesienie może być niedopuszczalne w konkretnej konfiguracji.

Długość wideł

To pozornie prosty parametr, który potrafi zatrzymać cały rozładunek.

Jeżeli maszyna jest bardzo szeroka, standardowe widły mogą nie zapewnić właściwego podparcia.

Dlatego przed przyjazdem trzeba znać:

• szerokość podstawy,
• miejsca podparcia,
• sposób podebrania urządzenia.

Nie należy improwizować poprzez przypadkowe przedłużanie wideł elementami, które nie zostały do tego przeznaczone.

Czy wózek zmieści się przy samochodzie?

Ciężki wózek widłowy również potrzebuje przestrzeni.

Trzeba przewidzieć:

• dojazd,
• ustawienie prostopadle lub pod odpowiednim kątem,
• miejsce na cofnięcie,
• promień skrętu.

Jeżeli naczepa stoi kilka metrów od ściany, może się okazać, że odpowiednio duży wózek nie ma miejsca na wykonanie manewru.

Brama hali

Po zdjęciu maszyny z samochodu trzeba ją jeszcze wprowadzić do środka.

Dlatego dokładnie mierzymy bramę.

Interesuje nas:

• szerokość,
• wysokość,
• rzeczywisty prześwit.

Trzeba uwzględnić elementy zmniejszające światło przejazdu, takie jak:

• prowadnice,
• mechanizmy bramy,
• instalacje,
• odbojniki.

Kilka centymetrów zapasu na papierze może w praktyce okazać się niewystarczające.

Wysokość maszyny podczas transportu wewnętrznego

Jeżeli urządzenie jest przewożone na platformie albo podnoszone na widłach, całkowita wysokość układu może być większa niż wysokość samej maszyny.

Trzeba więc analizować konfigurację transportową.

Maszyna o wysokości 2,8 m może po ustawieniu na platformie przekroczyć 3 m.

Jeżeli brama ma niewielki zapas, problem pojawi się już przy wejściu do hali.

Trasa od bramy do stanowiska

To jeden z najważniejszych elementów wizji lokalnej.

Trzeba przejść całą trasę, którą będzie pokonywała maszyna.

Sprawdzamy:

• szerokość przejazdów,
• zakręty,
• drzwi,
• słupy,
• regały,
• instalacje,
• inne maszyny,
• różnice poziomów,
• progi.

Nie wystarczy sprawdzić najwęższego miejsca.

Trzeba ustalić, czy urządzenie będzie mogło również skręcić.

Maszyna może przejść przez korytarz, ale nie wejść w zakręt

To częsty problem przy długich urządzeniach.

Korytarz może mieć odpowiednią szerokość, ale przy skręcie tył albo przód maszyny zaczyna kolidować ze ścianą.

Dlatego przy dużych gabarytach warto analizować cały obrys ruchu.

Czasami konieczne może być:

• czasowe usunięcie barierek,
• demontaż drzwi,
• przesunięcie innych urządzeń,
• wybór alternatywnej trasy.

Takie działania powinny zostać wykonane przed rozpoczęciem rozładunku.

Posadzka hali

Kolejnym elementem jest nośność posadzki.

Nie analizujemy tylko masy samej maszyny.

Obciążenie może być przekazywane przez stosunkowo niewielką powierzchnię:

• koła wózka,
• rolki,
• punkty podparcia,
• platformę.

Dlatego lokalne naciski mogą być bardzo duże.

Przy ciężkich urządzeniach warto sprawdzić dokumentację posadzki i warunki, w których będzie odbywał się transport.

Kanały i inne elementy pod posadzką

Szczególną uwagę trzeba zwrócić na:

• kanały technologiczne,
• studzienki,
• przepusty,
• przykrycia,
• inne osłabione fragmenty trasy.

Posadzka może wyglądać identycznie na całej hali, ale pod jej powierzchnią konstrukcja może się zmieniać.

Trasa ciężkiego urządzenia powinna omijać miejsca, które nie są przygotowane do przeniesienia wymaganych obciążeń.

Różnice poziomów

Problemem mogą być również:

• progi,
• rampy,
• uskoki,
• pochylnie.

Przy niewielkim wózku pokonanie progu może być proste.

Przy wielotonowej maszynie na rolkach nawet niewielka różnica poziomu wymaga wcześniejszego przygotowania.

Miejsce docelowe

Rozładunek nie kończy się w momencie wprowadzenia maszyny do hali.

Urządzenie musi jeszcze trafić dokładnie tam, gdzie ma pracować.

Dlatego przed rozpoczęciem operacji trzeba przygotować stanowisko.

Powinno być:

• dostępne,
• oczyszczone,
• odpowiednio przygotowane konstrukcyjnie.

Trzeba również wiedzieć, w jakiej orientacji maszyna ma zostać ustawiona.

Kilka centymetrów może mieć znaczenie

Przy ustawianiu maszyny w hali znaczenie mogą mieć:

• dostęp serwisowy,
• miejsce na otwarcie drzwi,
• trasy kablowe,
• przyłącza,
• sąsiednie urządzenia.

Jeżeli maszyna zostanie ustawiona zbyt blisko ściany, może później okazać się, że nie da się otworzyć szafy elektrycznej albo wyjąć elementu podczas serwisu.

Dlatego pozycję docelową najlepiej ustalić wcześniej.

Fundament i punkty kotwienia

Niektóre urządzenia wymagają przygotowanego fundamentu albo konkretnych punktów mocowania.

Przed dostawą trzeba sprawdzić:

• wymiary fundamentu,
• położenie kotew,
• poziom,
• zgodność z dokumentacją producenta.

Jeżeli maszyna ma zostać opuszczona bezpośrednio na przygotowane elementy, dokładność ustawienia staje się szczególnie ważna.

Przyłącza również wpływają na ustawienie

Maszyna może wymagać:

• zasilania elektrycznego,
• sprężonego powietrza,
• hydrauliki,
• wody,
• odciągu.

Jeżeli przyłącza zostały przygotowane wcześniej, pozycja urządzenia powinna być zgodna z projektem.

Przesunięcie maszyny o kilkadziesiąt centymetrów może później wymagać przebudowy instalacji.

Przestrzeń serwisowa

Warto sprawdzić instrukcję producenta pod kątem wymaganych odległości od ścian i innych urządzeń.

Serwisant może potrzebować miejsca na:

• otwarcie osłony,
• wyciągnięcie silnika,
• wymianę filtra,
• demontaż podzespołu.

Dlatego miejsce docelowe powinno być analizowane nie tylko pod kątem produkcji, ale również późniejszej obsługi urządzenia.

Kolejność wprowadzania kilku maszyn

Przy dostawie całej linii produkcyjnej trzeba dodatkowo ustalić kolejność.

Nie zawsze pierwsza maszyna dostarczona samochodem powinna zostać ustawiona jako pierwsza.

Może się okazać, że po ustawieniu dużego urządzenia zablokujemy trasę potrzebną do wprowadzenia kolejnego.

Dlatego przy większych projektach kolejność:

• dostaw,
• rozładunku,
• transportu,
• ustawiania

powinna zostać zaplanowana jako jeden proces.

Wizja lokalna przed rozładunkiem

Przy ciężkich lub nietypowych urządzeniach bardzo wartościowym etapem jest wcześniejsza wizja lokalna.

Pozwala zweryfikować informacje, których nie zawsze da się prawidłowo ocenić na podstawie planu hali.

Na miejscu można sprawdzić:

• rzeczywiste szerokości,
• wysokości,
• dostęp do bramy,
• miejsca manewrowania,
• przeszkody,
• stan nawierzchni,
• stanowisko maszyny.

Można również wcześniej zaplanować potrzebny sprzęt.

Jaki sprzęt może być potrzebny?

W zależności od projektu rozładunek i wprowadzenie urządzenia mogą wymagać wykorzystania:

• żurawia,
• wózka widłowego,
• zawiesi,
• trawersy,
• szekli,
• rolek transportowych,
• podnośników,
• platform transportowych.

Nie oznacza to, że każdy projekt wymaga wszystkich tych elementów.

Dobiera się je do konkretnej maszyny i warunków.

INTERNO realizuje między innymi wynajem i usługi dźwigowe oraz planowanie i inżynierię transportu, dzięki czemu przygotowanie rozładunku może obejmować zarówno dobór sprzętu, jak i zaplanowanie samej operacji.

Przygotowanie planu awaryjnego

Warto również zastanowić się, co zrobić, jeśli warunki w dniu dostawy okażą się inne niż zakładano.

Przykładowo:

• miejsce ustawienia żurawia jest zajęte,
• pojawiła się przeszkoda na trasie,
• maszyna przyjechała w innej konfiguracji,
• rzeczywiste gabaryty różnią się od dokumentacji.

Nie każdy problem można przewidzieć.

Można jednak wcześniej ustalić, które parametry są krytyczne i w jakich sytuacjach operacja powinna zostać zatrzymana zamiast kontynuowana za wszelką cenę.

Przygotowanie strefy pracy

Przed przyjazdem transportu warto przygotować również organizację samego miejsca.

Należy między innymi:

• usunąć zbędne przedmioty,
• zapewnić dostęp do trasy,
• ograniczyć ruch osób postronnych,
• ustalić miejsce odkładania elementów opakowania,
• przygotować stanowisko docelowe.

Jeżeli rozładunek odbywa się podczas normalnej pracy zakładu, trzeba skoordynować go z produkcją.

Ciężka maszyna przemieszczana przez halę nie powinna przeciskać się pomiędzy pracownikami i działającymi stanowiskami.

Kto powinien koordynować operację?

Im więcej osób i urządzeń uczestniczy w realizacji, tym ważniejsza staje się koordynacja.

W operacji mogą uczestniczyć:

• kierowca,
• operator żurawia,
• operator wózka,
• osoby odpowiedzialne za podwieszenie,
• pracownicy transportu wewnętrznego,
• przedstawiciele zakładu,
• monterzy.

Przed rozpoczęciem pracy powinno być jasne, kto odpowiada za poszczególne etapy i kto koordynuje całą operację.

Dokumentacja planu

Przy bardziej wymagających projektach warto przygotować dokumentację obejmującą najważniejsze informacje:

• dane maszyny,
• sposób rozładunku,
• zastosowany sprzęt,
• trasę transportu,
• miejsce ustawienia,
• kluczowe ograniczenia.

Jeżeli operacja wymaga bardziej szczegółowego opracowania, można przygotować również odpowiedni lifting plan.

Dzięki temu osoby uczestniczące w realizacji pracują na podstawie wcześniej ustalonego sposobu działania.

Dobry rozładunek powinien wyglądać spokojnie

Paradoksalnie najbardziej profesjonalne operacje często wyglądają najmniej spektakularnie.

Samochód przyjeżdża.

Sprzęt jest już przygotowany.

Strefa jest zabezpieczona.

Operatorzy wiedzą, co robić.

Trasa jest wolna.

Miejsce docelowe czeka na maszynę.

Nie trzeba szukać w ostatniej chwili:

• dodatkowego wózka,
• dłuższych wideł,
• zawiesia,
• desek,
• miejsca dla żurawia.

Właśnie taki powinien być dobrze przygotowany rozładunek maszyn przemysłowych.

Najwięcej pracy wykonuje się często jeszcze przed pojawieniem się urządzenia na terenie zakładu.

Dokładne zebranie danych, wizja lokalna, sprawdzenie trasy, dobór sprzętu i przygotowanie stanowiska pozwalają później przeprowadzić właściwy rozładunek w sposób uporządkowany.

Dzięki temu zdjęcie maszyny z naczepy nie jest improwizacją, ale kolejnym wcześniej zaplanowanym etapem całej operacji logistycznej.

Przyjazd maszyny - od czego rozpocząć właściwy rozładunek?

Jeżeli przygotowanie zostało wykonane prawidłowo, w momencie przyjazdu samochodu większość kluczowych decyzji powinna być już podjęta.

Wiemy:

• ile waży urządzenie,
• jakie ma gabaryty,
• gdzie znajduje się środek ciężkości,
• gdzie znajdują się punkty podnoszenia,
• jaki sprzęt będzie wykorzystany,
• którędy maszyna zostanie wprowadzona do hali,
• gdzie zostanie ustawiona.

Nie oznacza to jednak, że można od razu rozpocząć zdejmowanie zabezpieczeń transportowych.

Pierwszym etapem powinny być oględziny.

Kontrola maszyny przed rozpoczęciem rozładunku

Zanim urządzenie zostanie ruszone, warto sprawdzić jego stan na pojeździe.

Oględziny mogą obejmować:

• opakowanie,
• mocowania transportowe,
• podstawę,
• widoczne elementy urządzenia,
• położenie maszyny na naczepie.

Jeżeli opakowanie jest:

• rozerwane,
• przebite,
• zdeformowane,
• mokre,

warto udokumentować jego stan jeszcze przed rozpoczęciem rozładunku.

Dokumentacja fotograficzna

Kilka zdjęć wykonanych przed zdjęciem maszyny z samochodu może być bardzo przydatnych.

Warto sfotografować:

• urządzenie na naczepie,
• sposób mocowania,
• opakowanie,
• widoczne uszkodzenia,
• podstawę transportową.

Jeżeli później pojawi się problem, łatwiej ustalić, na którym etapie mógł powstać.

Przy wartościowych maszynach dokumentacja fotograficzna powinna być naturalnym elementem odbioru.

Nie zdejmujemy wszystkich zabezpieczeń od razu

Maszyna może być zabezpieczona za pomocą:

• pasów,
• łańcuchów,
• blokad,
• klinów,
• elementów przykręconych do platformy.

Ich demontaż powinien być skoordynowany z właściwym procesem rozładunku.

Nie należy automatycznie usuwać wszystkiego natychmiast po otwarciu naczepy.

Zabezpieczenia utrzymują urządzenie w stabilnym położeniu podczas transportu i ich usunięcie zmienia warunki.

Najpierw przygotowanie sprzętu, później zwolnienie maszyny

Przed całkowitym uwolnieniem urządzenia warto upewnić się, że:

• żuraw albo wózek jest gotowy,
• operator znajduje się na stanowisku,
• osprzęt został sprawdzony,
• strefa jest zabezpieczona,
• osoby uczestniczące w operacji znają swoje zadania.

Dzięki temu nie powstaje sytuacja, w której ciężka maszyna pozostaje niezabezpieczona na pojeździe podczas przygotowywania sprzętu.

Rozładunek maszyny żurawiem

Przy dużych, ciężkich albo trudnych do podebrania urządzeniach jednym z rozwiązań może być wykorzystanie żurawia.

Przed rozpoczęciem właściwego podnoszenia trzeba jednak ponownie sprawdzić najważniejsze parametry.

Dotyczy to między innymi:

• masy urządzenia,
• promienia pracy,
• konfiguracji żurawia,
• zastosowanego osprzętu,
• miejsca ustawienia.

Warunki rzeczywiste powinny odpowiadać założeniom przyjętym podczas planowania.

Ustawienie żurawia

Żuraw powinien zostać ustawiony w miejscu wcześniej przygotowanym do operacji.

Szczególnie istotne są:

• stabilność podłoża,
• możliwość prawidłowego ustawienia podpór,
• odległość od ładunku,
• przestrzeń wokół urządzenia.

Jeżeli po przyjeździe okazuje się, że żuraw musi stanąć znacznie dalej niż planowano, nie należy automatycznie kontynuować operacji.

Zmiana promienia pracy może zmienić dostępny udźwig.

Dobór zawiesi

Po przygotowaniu żurawia można przejść do podwieszenia maszyny.

Zawiesia powinny być dobrane do:

• masy,
• liczby punktów,
• geometrii,
• sposobu zaczepienia.

Znaczenie ma również kąt pracy poszczególnych cięgien.

Samo porównanie masy urządzenia z wartością DOR/WLL zawiesia nie wystarcza do oceny całego układu.

INTERNO posiada w ofercie zawiesia i osprzęt transportowy, które mogą stanowić element przygotowania bardziej złożonych operacji dźwigowych.

Kontrola osprzętu przed użyciem

Przed podpięciem należy sprawdzić między innymi:

• zawiesia,
• szekle,
• haki,
• ogniwa,
• trawersę.

Jeżeli element posiada widoczne uszkodzenia albo jego oznaczenia nie pozwalają potwierdzić parametrów, nie powinno się rozwiązywać problemu poprzez zgadywanie.

Wątpliwy osprzęt należy odpowiednio ocenić przed użyciem.

Podpięcie do właściwych punktów

Zawiesia powinny zostać podłączone do punktów przeznaczonych do podnoszenia maszyny.

Nie należy wykorzystywać przypadkowych:

• uchwytów,
• barierek,
• rur,
• elementów osłon,
• otworów technologicznych.

Jeżeli urządzenie nie posiada jednoznacznie określonych punktów, sposób podwieszenia powinien zostać ustalony na etapie planowania.

Ochrona maszyny przed zawiesiami

Podczas podnoszenia osprzęt może mieć kontakt z konstrukcją urządzenia.

Trzeba sprawdzić, czy:

• łańcuch nie uszkodzi osłony,
• lina nie przechodzi przez nieodpowiednią krawędź,
• zawiesie tekstylne nie może zostać przecięte,
• cięgno nie naciska na delikatny element.

W razie potrzeby stosuje się odpowiednio dobrane zabezpieczenia miejsc kontaktu.

Trawersa podczas rozładunku

Przy szerokich lub długich urządzeniach przydatna może być trawersa.

Może pozwolić:

• poprawić geometrię podwieszenia,
• ograniczyć niekorzystne kąty cięgien,
• ograniczyć ściskanie konstrukcji maszyny.

Trawersa sama również jest elementem podnoszonego układu.

Jej masę trzeba więc uwzględnić przy ocenie całej operacji.

Naprężenie zawiesi

Maszyny nie powinno się od razu podnosić wysoko nad naczepę.

Najpierw zawiesia są stopniowo naprężane.

Wtedy można jeszcze sprawdzić:

• ułożenie cięgien,
• położenie haków,
• szekle,
• punkty podnoszenia,
• ewentualne kolizje.

To moment na ostatnią kontrolę całego układu przed przejęciem ciężaru urządzenia przez żuraw.

Próbne podniesienie

Kolejnym etapem może być minimalne uniesienie maszyny.

Wystarczy tyle, aby sprawdzić jej zachowanie.

Obserwujemy:

• czy urządzenie pozostaje stabilne,
• czy nie przechyla się gwałtownie,
• czy zawiesia pracują zgodnie z założeniem,
• czy nic nie blokuje maszyny.

Jeżeli urządzenie zaczyna ustawiać się inaczej niż przewidywano, powinno zostać bezpiecznie opuszczone.

Nie należy próbować poprawiać układu przy wiszącej maszynie.

Środek ciężkości ujawnia się po oderwaniu od podłoża

To właśnie podczas pierwszych centymetrów podnoszenia można zweryfikować wiele wcześniejszych założeń.

Jeżeli środek ciężkości został określony nieprawidłowo, urządzenie może zacząć zmieniać pozycję.

Próbne podniesienie pozwala zauważyć problem zanim maszyna znajdzie się wysoko nad ziemią.

Uwaga na elementy transportowe

Podczas podnoszenia trzeba upewnić się, że urządzenie zostało rzeczywiście zwolnione z mocowań.

Pozostawiony:

• łańcuch,
• pas,
• śruba,
• blokada

może spowodować bardzo niebezpieczną sytuację.

Dlatego przed właściwym ruchem powinna zostać wykonana końcowa kontrola.

Zdjęcie maszyny z naczepy

Po potwierdzeniu stabilności można rozpocząć właściwe podnoszenie.

Ruch powinien być płynny i kontrolowany.

Nie chodzi o to, aby jak najszybciej przenieść maszynę na ziemię.

Trzeba obserwować:

• urządzenie,
• zawiesia,
• naczepę,
• otoczenie,
• zachowanie całego układu.

Maszyna powinna być podnoszona tylko tyle, ile potrzeba

Nie ma sensu zwiększać wysokości zawieszonego ładunku bez potrzeby.

Im wyżej znajduje się ciężka maszyna, tym większe mogą być konsekwencje niekontrolowanego ruchu.

Dlatego podczas rozładunku dąży się do wykonania operacji przy wysokości odpowiedniej do pokonania przeszkód i bezpiecznego przemieszczenia.

Strefa pod zawieszonym ładunkiem

Pod maszyną nie powinny znajdować się osoby.

Dotyczy to również momentu, w którym urządzenie znajduje się zaledwie kilkanaście centymetrów nad powierzchnią.

Wielotonowa masa nadal stanowi wtedy poważne zagrożenie.

Strefa pracy powinna zostać odpowiednio zabezpieczona.

Obrót maszyny

Podczas zdejmowania urządzenia może być konieczna zmiana jego orientacji.

Takie działanie powinno być wcześniej przewidziane.

W zależności od operacji można stosować odpowiednie rozwiązania umożliwiające kontrolowanie orientacji ładunku z bezpiecznego miejsca.

Nie należy próbować zatrzymywać ciężkiej maszyny własnym ciałem.

Gdzie odłożyć maszynę?

Jeszcze przed podniesieniem powinno być wiadomo, gdzie urządzenie zostanie opuszczone.

Może to być:

• przygotowana platforma,
• system rolek,
• miejsce umożliwiające podebranie wózkiem,
• stanowisko docelowe.

Podłoże musi być przygotowane do przejęcia ciężaru.

Nie powinno się podejmować decyzji o miejscu odłożenia dopiero wtedy, gdy maszyna już wisi.

Rozładunek ciężkim wózkiem widłowym

Drugim często stosowanym rozwiązaniem jest odpowiednio dobrany wózek widłowy.

Może pozwolić połączyć kilka etapów.

Wózek może:

• zdjąć maszynę z samochodu,
• przewieźć ją przez teren zakładu,
• wprowadzić do hali,
• pomóc w ustawieniu.

Warunkiem jest jednak możliwość prawidłowego podebrania urządzenia oraz odpowiednie parametry wózka.

Nominalny udźwig nie wystarczy

Jeżeli na wózku widnieje informacja o określonym udźwigu, nie oznacza to, że może on podnieść każdy ładunek o mniejszej masie.

Znaczenie ma położenie środka ciężkości ładunku.

Duża maszyna może powodować przesunięcie środka ciężkości daleko przed karetkę.

Dlatego trzeba sprawdzić parametry właściwe dla konkretnego wózka i konfiguracji.

Podjazd do naczepy

Operator powinien mieć wystarczająco dużo miejsca, aby ustawić wózek we właściwej pozycji.

Przed podebraniem urządzenia należy sprawdzić:

• wysokość naczepy,
• położenie maszyny,
• dostęp do podstawy,
• długość wideł.

Jeżeli podebranie nie może zostać wykonane prawidłowo, należy zmienić metodę zamiast improwizować.

Widły pod maszyną

Maszyna powinna być podparta w miejscach, które mogą bezpiecznie przenosić jej ciężar.

Nie każda część podstawy jest do tego przeznaczona.

Szczególną uwagę trzeba zwrócić na:

• osłony,
• zbiorniki,
• przewody,
• elementy znajdujące się pod urządzeniem.

Wprowadzenie wideł w niewłaściwe miejsce może spowodować uszkodzenie maszyny jeszcze przed jej uruchomieniem.

Długie maszyny

Przy długich urządzeniach dodatkowym problemem staje się stabilność.

Ładunek może wystawać daleko poza widły.

Dlatego trzeba dokładnie przeanalizować:

• położenie środka ciężkości,
• długość wideł,
• sposób podparcia.

Jeżeli standardowy wózek nie pozwala bezpiecznie wykonać operacji, trzeba zastosować inną metodę.

Transport z ładunkiem

Po zdjęciu maszyny z naczepy wózek może rozpocząć przejazd w kierunku hali.

Ładunek powinien być utrzymywany w pozycji odpowiedniej dla bezpiecznego transportu.

Nie należy bez potrzeby przewozić maszyny wysoko nad podłożem.

Operator powinien poruszać się płynnie, unikając gwałtownych:

• przyspieszeń,
• hamowań,
• skrętów.

Przy wielotonowej maszynie bezwładność ma ogromne znaczenie.

Przejęcie maszyny po rozładunku

Nie zawsze urządzenie może zostać przewiezione do miejsca docelowego tym samym sprzętem, którym zdjęto je z samochodu.

Przykładowo duży wózek może poradzić sobie na placu, ale nie zmieścić się w hali.

Wtedy potrzebne jest przejęcie maszyny przez inny system transportowy.

Może to być:

• mniejszy wózek,
• platforma,
• rolki transportowe,
• odpowiedni system transportu bliskiego.

Taki moment wymaga szczególnej koordynacji.

Z żurawia na rolki

Jednym z wariantów może być opuszczenie maszyny bezpośrednio na przygotowany system transportowy.

Dzięki temu po odpięciu zawiesi urządzenie może być dalej przemieszczane po hali.

Rolki muszą jednak zostać:

• odpowiednio dobrane,
• prawidłowo rozmieszczone,
• ustawione pod konstrukcją mogącą przenieść obciążenie.

Nie powinny trafiać przypadkowo pod delikatne elementy podstawy.

Rozkład masy na rolkach

Jeżeli maszyna jest cięższa po jednej stronie, obciążenie poszczególnych punktów transportowych również może być nierówne.

Dlatego liczby rolek nie dobiera się wyłącznie poprzez proste podzielenie całkowitej masy urządzenia.

Trzeba uwzględnić rzeczywisty rozkład obciążenia i parametry zastosowanego systemu.

Transport przez halę

Po przejęciu maszyny rozpoczyna się etap transportu wewnętrznego.

Tutaj zaczyna mieć znaczenie przygotowana wcześniej trasa.

Przed rozpoczęciem przejazdu trzeba ponownie sprawdzić, czy:

• przejście jest wolne,
• drzwi są otwarte,
• osoby postronne opuściły strefę,
• nie pojawiły się nowe przeszkody.

W zakładzie sytuacja może zmienić się nawet w ciągu kilkudziesięciu minut.

Ruch powinien być powolny i kontrolowany

Przy transporcie ciężkiej maszyny nie liczy się szybkość.

Znacznie ważniejsze są:

• kontrola,
• stabilność,
• komunikacja.

Operatorzy powinni mieć czas na reakcję, jeżeli urządzenie zacznie zachowywać się inaczej niż zakładano.

Zakręty

Szczególnej uwagi wymagają zakręty.

Długa maszyna może potrzebować znacznie więcej miejsca niż wynikałoby to z jej szerokości.

Trzeba obserwować zarówno:

• przód,
• tył,
• boki urządzenia.

Przy ograniczonej widoczności przydatne są osoby nadzorujące przejazd z bezpiecznych pozycji.

Przejazd przez bramę

To często jeden z najbardziej precyzyjnych etapów.

Jeżeli zapas wynosi tylko kilka lub kilkanaście centymetrów, ruch powinien być szczególnie kontrolowany.

Trzeba obserwować:

• górę urządzenia,
• oba boki,
• elementy wystające.

Jeżeli maszyna znajduje się na platformie, trzeba pamiętać o jej całkowitej wysokości w konfiguracji transportowej.

Progi i nierówności

Systemy transportowe powinny poruszać się po odpowiednio przygotowanej powierzchni.

Próg, który dla człowieka jest praktycznie niewyczuwalny, może być istotną przeszkodą dla mocno obciążonej rolki.

Dlatego różnice poziomów trzeba wcześniej:

• usunąć,
• wyrównać,
• odpowiednio pokonać przy użyciu zaplanowanego rozwiązania.

Kanały technologiczne

Jeżeli trasa przebiega nad kanałem albo innym osłabionym fragmentem posadzki, trzeba potwierdzić możliwość przejazdu.

Nie należy zakładać, że stalowa pokrywa automatycznie może przenieść obciążenie ciężkiej maszyny i sprzętu transportowego.

Transport wewnątrzzakładowy jako osobna operacja

Wprowadzenie maszyny do hali może być równie wymagające jak zdjęcie jej z samochodu.

Szczególnie gdy urządzenie trzeba przeprowadzić:

• pomiędzy pracującymi liniami,
• przez wąskie przejścia,
• wokół słupów,
• przez kilka pomieszczeń.

Dlatego transport wewnętrzny powinien być wcześniej zaplanowany jako część całego procesu.

INTERNO realizuje kompleksowe operacje związane z transportem i relokacją maszyn, a zakres usług można sprawdzić na stronie głównej INTERNO.

Co zrobić, gdy maszyna nie mieści się w przejściu?

Najgorszym rozwiązaniem jest próba "przepchnięcia jej jakoś".

Jeżeli rzeczywiste wymiary nie odpowiadają założeniom, operację należy zatrzymać i ponownie przeanalizować.

Rozwiązaniem może być:

• demontaż elementu maszyny,
• zmiana konfiguracji transportowej,
• wykorzystanie innej trasy,
• czasowy demontaż elementu infrastruktury.

Zmiana nie powinna być wykonywana spontanicznie bez sprawdzenia jej konsekwencji.

Ograniczona wysokość w hali

Czasami problemem nie jest szerokość, ale wysokość.

Dotyczy to szczególnie sytuacji, gdy maszyna jest:

• podwieszona,
• przewożona na platformie,
• ustawiona na podkładach.

Trzeba kontrolować nie tylko samą konstrukcję urządzenia, ale również cały układ transportowy.

Instalacje pod sufitem

Podczas planowania trasy warto zwrócić uwagę na:

• kanały wentylacyjne,
• przewody,
• trasy kablowe,
• instalacje przeciwpożarowe,
• oprawy oświetleniowe.

Uszkodzenie instalacji może zatrzymać nie tylko relokację, ale również pracę części zakładu.

Komunikacja podczas przejazdu

Przy dużych maszynach operator często nie widzi całego urządzenia.

Dlatego komunikacja pomiędzy osobami uczestniczącymi w operacji musi być jednoznaczna.

Powinno być wcześniej wiadomo:

• kto wydaje polecenia,
• kto obserwuje poszczególne strony,
• jaki sygnał oznacza natychmiastowe zatrzymanie.

Kilka osób jednocześnie krzyczących różne polecenia nie zwiększa bezpieczeństwa.

Powoduje chaos.

Zatrzymanie operacji nie jest porażką

To bardzo ważna zasada.

Jeżeli pojawia się:

• nieoczekiwana przeszkoda,
• problem z osprzętem,
• niestabilność maszyny,
• brak możliwości bezpiecznego przejazdu,

operację należy zatrzymać.

Presja czasu nie powinna decydować o kontynuowaniu ryzykownego działania.

Znacznie łatwiej stracić kilkadziesiąt minut na ponowną analizę niż kilka dni na usuwanie skutków uszkodzenia maszyny.

Rozładunek i transport muszą być jednym procesem

Najlepszy efekt osiąga się wtedy, gdy nie rozdzielamy sztucznie poszczególnych etapów.

Nie planujemy osobno:

"najpierw jakoś zdejmujemy maszynę".

A później:

"zastanowimy się, jak wprowadzić ją do hali".

Cały proces powinien być zaplanowany jako:

naczepa -> rozładunek -> przejęcie maszyny -> transport wewnętrzny -> miejsce docelowe.

Dzięki temu można wcześniej dobrać urządzenia i osprzęt w taki sposób, aby kolejne etapy płynnie się ze sobą łączyły.

Właśnie na tym polega dobrze przygotowany rozładunek maszyn przemysłowych.

Nie kończy się on w momencie, gdy urządzenie dotknie placu obok samochodu.

Prawdziwym celem jest bezpieczne przejęcie maszyny, wprowadzenie jej do zakładu i doprowadzenie do miejsca, w którym można rozpocząć końcowe pozycjonowanie.

Dopiero wtedy zaczyna się ostatni, często najbardziej precyzyjny etap całej operacji - ustawienie urządzenia dokładnie na przygotowanym stanowisku.

Ustawienie maszyny w miejscu docelowym

Wprowadzenie urządzenia do hali nie oznacza jeszcze zakończenia operacji.

W wielu przypadkach właśnie ostatnie metry wymagają największej precyzji.

Maszyna może ważyć kilkanaście ton, a jednocześnie musi zostać ustawiona z dokładnością pozwalającą na:

• właściwe zakotwienie,
• podłączenie instalacji,
• połączenie z pozostałymi elementami linii,
• zachowanie przestrzeni serwisowej,
• późniejsze poziomowanie.

Na placu manewrowym przesunięcie urządzenia o kilkadziesiąt centymetrów zazwyczaj nie stanowi dużego problemu.

Przy stanowisku produkcyjnym sytuacja wygląda zupełnie inaczej.

Tutaj każdy kolejny ruch powinien być kontrolowany.

Przygotowanie stanowiska przed wprowadzeniem maszyny

Miejsce docelowe powinno być gotowe jeszcze przed rozpoczęciem transportu wewnętrznego.

Trzeba usunąć:

• narzędzia,
• materiały,
• opakowania,
• palety,
• przewody,
• inne przeszkody.

Jeżeli pozycja urządzenia została wcześniej wyznaczona, warto oznaczyć ją na posadzce.

Można w ten sposób określić między innymi:

• obrys maszyny,
• osie ustawienia,
• punkty podparcia,
• miejsca kotwienia.

Operatorzy otrzymują wtedy czytelny punkt odniesienia podczas końcowego pozycjonowania.

Ostatnie metry są często najtrudniejsze

Ciężki wózek widłowy może bez problemu przewieźć urządzenie przez dużą część hali.

Problem pojawia się przy samym stanowisku.

Może znajdować się tam:

• ściana,
• słup,
• inna maszyna,
• instalacja,
• fundament.

Przestrzeń potrzebna do manewrowania stopniowo się zmniejsza.

Dlatego końcowy etap może wymagać przejęcia maszyny przez inne urządzenia transportowe.

Zmiana sposobu transportu

Przykładowo maszyna może zostać:

1. rozładowana ciężkim wózkiem,
2. przewieziona do hali,
3. opuszczona na rolki transportowe,
4. przesunięta na stanowisko,
5. podniesiona podnośnikami,
6. opuszczona na docelowe punkty podparcia.

Nie istnieje jeden schemat odpowiedni dla wszystkich urządzeń.

Technologia zależy od:

• masy,
• konstrukcji podstawy,
• dostępnej przestrzeni,
• posadzki,
• miejsca docelowego.

Precyzyjne pozycjonowanie maszyny

Podczas ostatniego etapu trzeba kontrolować nie tylko kierunek ruchu, ale również orientację urządzenia.

Maszyna może wymagać jednoczesnego:

• przesunięcia,
• obrotu,
• korekty ustawienia.

Przy ciężkich urządzeniach nawet niewielka korekta powinna być wykonana za pomocą odpowiednio dobranych narzędzi i sprzętu.

Nie należy próbować przesuwać wielotonowej maszyny przypadkowymi metodami.

Nie wykorzystujemy przypadkowych punktów do pchania

Podczas pozycjonowania łatwo uszkodzić elementy, które nie zostały zaprojektowane do przenoszenia dużych sił.

Nie powinno się wykorzystywać do tego przypadkowych:

• osłon,
• drzwi,
• szaf sterowniczych,
• rur,
• prowadnic.

Siła powinna być przykładana do odpowiednich elementów konstrukcyjnych urządzenia.

Opuszczanie maszyny z rolek transportowych

Jeżeli urządzenie zostało doprowadzone na stanowisko przy pomocy rolek, trzeba następnie bezpiecznie usunąć system transportowy.

Maszyna może zostać kontrolowanie uniesiona przy użyciu odpowiednio dobranego sprzętu, aby możliwe było wyjęcie rolek.

Kluczowa jest kolejność działania.

Nie można dopuścić do sytuacji, w której po usunięciu jednego punktu podparcia urządzenie staje się niestabilne.

Podnoszenie tylko na potrzebną wysokość

Podobnie jak podczas rozładunku z samochodu, nie należy unosić urządzenia wyżej niż jest to konieczne.

Jeżeli potrzebujemy jedynie kilku centymetrów do wyjęcia rolki, nie ma powodu zwiększać wysokości.

Im niżej znajduje się środek ciężkości maszyny, tym łatwiej kontrolować operację.

Punkty podparcia maszyny

Przed ostatecznym opuszczeniem trzeba wiedzieć, na czym urządzenie będzie spoczywało.

W zależności od konstrukcji mogą to być:

• stopy maszyny,
• przygotowany fundament,
• elementy poziomujące,
• rozwiązania przewidziane przez producenta.

Podparcie powinno być zgodne z dokumentacją techniczną urządzenia.

Przypadkowe podłożenie materiału pod ramę nie powinno zastępować właściwego sposobu posadowienia.

Poziomowanie maszyny

Po ustawieniu urządzenia często konieczne jest jego wypoziomowanie.

Ma to szczególne znaczenie przy maszynach, których dokładność pracy zależy od geometrii konstrukcji.

Dotyczy to między innymi niektórych:

• obrabiarek,
• centrów obróbczych,
• urządzeń pomiarowych,
• maszyn produkcyjnych.

Sposób oraz wymagana dokładność poziomowania powinny wynikać z dokumentacji producenta.

Transport może wpłynąć na geometrię urządzenia

Ciężka maszyna podczas:

• podnoszenia,
• transportu,
• ustawiania

jest poddawana innym obciążeniom niż podczas normalnej pracy.

Dlatego po relokacji mogą być wymagane czynności kontrolne i regulacyjne przewidziane przez producenta.

Nie należy zakładać, że urządzenie po ustawieniu automatycznie zachowuje wszystkie parametry sprzed transportu.

Fundament pod maszynę

Niektóre maszyny mogą zostać ustawione bezpośrednio na odpowiednio przygotowanej posadzce.

Inne wymagają specjalnego fundamentu.

Jeżeli fundament został wykonany wcześniej, przed dostawą powinno się zweryfikować:

• jego położenie,
• wymiary,
• poziom,
• rozmieszczenie elementów montażowych.

Błąd wykonany na etapie fundamentu może ujawnić się dopiero wtedy, gdy kilkunastotonowe urządzenie znajdzie się kilka centymetrów od miejsca docelowego.

Kotwienie maszyny

Jeżeli producent przewiduje zakotwienie urządzenia, sposób mocowania powinien odpowiadać dokumentacji technicznej i warunkom konkretnego stanowiska.

Nie należy dobierać kotew wyłącznie na podstawie tego, że fizycznie mieszczą się w otworach podstawy.

Znaczenie mają między innymi:

• konstrukcja podłoża,
• obciążenia,
• geometria mocowania,
• wymagania producenta urządzenia.

Kotwienie jest częścią posadowienia maszyny, a nie przypadkowym dodatkiem wykonywanym po zakończeniu transportu.

Nie kotwimy maszyny przed potwierdzeniem ustawienia

Zanim rozpocznie się finalne mocowanie, warto jeszcze raz sprawdzić pozycję urządzenia.

Należy potwierdzić:

• orientację,
• odległości,
• położenie względem pozostałych maszyn,
• dostęp do przyłączy,
• przestrzeń serwisową.

Korekta pozycji jest znacznie łatwiejsza przed wykonaniem ostatecznego mocowania.

Przestrzeń serwisowa

Jednym z częstszych błędów przy ustawianiu urządzeń jest skupienie się wyłącznie na tym, czy maszyna fizycznie mieści się na stanowisku.

To za mało.

Po uruchomieniu trzeba ją również:

• serwisować,
• czyścić,
• regulować,
• naprawiać.

Dlatego trzeba sprawdzić możliwość otwierania:

• drzwi,
• szaf,
• osłon,
• paneli serwisowych.

Należy również przewidzieć przestrzeń potrzebną do wymiany większych podzespołów.

Maszyna 20 cm od ściany może być później problemem

Wyobraźmy sobie urządzenie ustawione bardzo blisko ściany.

Podczas produkcji wszystko działa prawidłowo.

Po kilku miesiącach trzeba jednak wymienić silnik znajdujący się właśnie po tej stronie.

Okazuje się, że nie ma możliwości jego wyjęcia.

Maszynę trzeba ponownie przesunąć.

Dlatego pozornie niewielka oszczędność miejsca może później oznaczać kosztowną dodatkową operację.

Ustawienie względem pozostałych maszyn

Przy pojedynczym urządzeniu najważniejszy jest punkt określony w projekcie hali.

Przy całej linii produkcyjnej trzeba analizować wzajemne położenie wielu urządzeń.

Znaczenie mogą mieć:

• osie,
• wysokości robocze,
• przenośniki,
• podajniki,
• odległości technologiczne.

Pierwsza maszyna może stać się punktem odniesienia dla wszystkich kolejnych.

Dlatego błąd jej ustawienia może później przenieść się na całą linię.

Przyłącza technologiczne

Po ustawieniu należy zweryfikować dostęp do przygotowanych instalacji.

Maszyna może wymagać:

• energii elektrycznej,
• sprężonego powietrza,
• wody,
• hydrauliki,
• odciągu,
• sieci komunikacyjnej.

Sam rozładunek nie obejmuje automatycznie podłączania wszystkich instalacji, ale sposób ustawienia urządzenia musi umożliwiać ich późniejsze wykonanie.

Usunięcie zabezpieczeń transportowych

Maszyny mogą posiadać dodatkowe elementy wykorzystywane wyłącznie podczas transportu.

Mogą one stabilizować:

• ruchome osie,
• wrzeciona,
• ramiona,
• drzwi,
• inne podzespoły.

Nie należy usuwać ich przypadkowo.

Kolejność przygotowania urządzenia po transporcie powinna odpowiadać dokumentacji producenta.

Zachowanie elementów transportowych

Jeżeli specjalne blokady będą potrzebne podczas przyszłej relokacji, warto je:

• opisać,
• zabezpieczyć,
• przechować.

Po kilku latach odnalezienie oryginalnego elementu transportowego może być znacznie trudniejsze niż jego prawidłowe zmagazynowanie po pierwszej instalacji.

Kontrola urządzenia po transporcie

Po ustawieniu warto wykonać kolejne oględziny.

Porównujemy stan urządzenia ze stanem przed rozładunkiem.

Sprawdzamy między innymi:

• obudowę,
• osłony,
• przewody,
• szafy,
• elementy wystające,
• miejsca podnoszenia.

Jeżeli maszyna była transportowana w opakowaniu, po jego usunięciu można dokładniej sprawdzić elementy wcześniej niewidoczne.

Dokumentacja fotograficzna po ustawieniu

Zdjęcia warto wykonać również po zakończeniu operacji.

Dzięki temu dokumentacja obejmuje:

1. maszynę na samochodzie,
2. stan przed rozładunkiem,
3. urządzenie po ustawieniu.

Przy wartościowych projektach pozwala to znacznie łatwiej odtworzyć przebieg realizacji.

Co sprawdzić przed przekazaniem maszyny dalej?

Zespół odpowiedzialny za rozładunek powinien upewnić się, że urządzenie znajduje się w uzgodnionym miejscu i w stanie umożliwiającym wykonanie kolejnych prac.

W zależności od projektu kolejnym etapem może być:

• montaż,
• poziomowanie,
• kotwienie,
• podłączenie instalacji,
• uruchomienie,
• kalibracja.

Zakres odpowiedzialności poszczególnych ekip warto ustalić wcześniej.

Najczęstsze błędy podczas rozładunku maszyn przemysłowych

1. Organizowanie sprzętu dopiero po przyjeździe maszyny

Transport przyjeżdża, a dopiero wtedy zaczyna się ustalanie:

• jaki wózek jest potrzebny,
• jakie zawiesia zastosować,
• gdzie ustawić żuraw.

Powoduje to niepotrzebną presję czasu i zwiększa ryzyko improwizacji.

2. Dobór wózka tylko na podstawie masy

Nominalny udźwig to nie jedyny parametr.

Trzeba uwzględnić rzeczywistą konfigurację ładunku i dane konkretnego wózka.

3. Brak informacji o środku ciężkości

Może doprowadzić do nieprzewidzianego przechylenia maszyny podczas pierwszego podniesienia.

4. Brak pomiaru bramy

Informacja "maszyna powinna się zmieścić" nie zastępuje pomiaru.

Wymiary powinny zostać sprawdzone przed dostawą.

5. Sprawdzenie szerokości trasy bez sprawdzenia zakrętów

Długa maszyna może zmieścić się w korytarzu, ale nie być w stanie wykonać skrętu.

6. Pominięcie nośności posadzki

Ciężar urządzenia oraz sprzętu może być przekazywany na stosunkowo niewielkie powierzchnie.

Dlatego trzeba analizować rzeczywiste warunki przejazdu.

7. Przypadkowe punkty podnoszenia

Barierka albo otwór w ramie nie stają się punktem transportowym tylko dlatego, że można zaczepić o nie hak.

8. Brak próbnego podniesienia

Pierwsze centymetry nad powierzchnią pozwalają sprawdzić zachowanie urządzenia przed wykonaniem większego ruchu.

9. Brak przygotowanego miejsca docelowego

Maszyna zostaje wprowadzona do hali, ale stanowisko nadal zajmują materiały albo inne urządzenia.

Powstaje konieczność dodatkowego odkładania i ponownego przemieszczania.

10. Ustawienie bez uwzględnienia serwisu

Maszyna mieści się na stanowisku, ale później nie można otworzyć drzwi albo wykonać większej naprawy.

11. Kilka osób wydających polecenia

Operator otrzymuje sprzeczne sygnały.

Przy ciężkich ładunkach komunikacja musi być jednoznaczna.

12. Kontynuowanie operacji mimo zmiany warunków

Jeżeli rzeczywista sytuacja różni się od planu, trzeba ponownie ją ocenić.

Zatrzymanie operacji jest lepszym rozwiązaniem niż ryzykowna improwizacja.

Checklista - rozładunek maszyn przemysłowych

Przed przyjazdem

• potwierdzono masę maszyny
• potwierdzono wymiary transportowe
• ustalono środek ciężkości
• sprawdzono punkty podnoszenia
• ustalono sposób rozładunku
• dobrano urządzenie podnoszące
• dobrano zawiesia i osprzęt
• sprawdzono miejsce ustawienia samochodu
• sprawdzono miejsce ustawienia żurawia
• wykonano wizję lokalną, jeżeli była potrzebna

Trasa

• zmierzono bramę
• sprawdzono szerokość przejazdu
• sprawdzono wysokość
• przeanalizowano zakręty
• sprawdzono progi
• sprawdzono różnice poziomów
• zidentyfikowano kanały technologiczne
• zweryfikowano warunki pracy posadzki
• usunięto przeszkody

Stanowisko

• przygotowano miejsce docelowe
• określono orientację maszyny
• sprawdzono fundament
• zweryfikowano punkty mocowania
• uwzględniono przestrzeń serwisową
• sprawdzono położenie przyłączy
• oznaczono pozycję urządzenia

Przed podniesieniem

• sprawdzono stan maszyny
• wykonano dokumentację fotograficzną
• sprawdzono zawiesia
• sprawdzono haki i szekle
• sprawdzono trawersę
• potwierdzono prawidłowe punkty zaczepienia
• przygotowano strefę pracy
• ustalono komunikację
• przygotowano miejsce odłożenia maszyny

Podczas rozładunku

• zabezpieczenia transportowe są usuwane w odpowiedniej kolejności
• zawiesia zostały prawidłowo naprężone
• wykonano próbne podniesienie
• potwierdzono stabilność urządzenia
• nikt nie znajduje się pod zawieszonym ładunkiem
• ruch jest powolny i kontrolowany

Transport w hali

• trasa pozostaje wolna
• urządzenie transportowe jest odpowiednio dobrane
• maszyna pozostaje stabilna
• zakręty są kontrolowane
• przejazd przez bramy odbywa się pod nadzorem
• osoby postronne pozostają poza strefą pracy

Po ustawieniu

• maszyna znajduje się w prawidłowej pozycji
• zachowano wymagane odstępy
• możliwy jest dostęp serwisowy
• urządzenie zostało prawidłowo podparte
• sprawdzono stan po transporcie
• wykonano dokumentację fotograficzną
• urządzenie przekazano do kolejnego etapu prac

FAQ - rozładunek maszyn przemysłowych

Jak rozładować ciężką maszynę?

Metoda zależy przede wszystkim od masy, gabarytów, środka ciężkości, punktów podnoszenia oraz warunków na miejscu.

Można wykorzystać między innymi odpowiednio dobrany żuraw lub wózek widłowy, a następnie system transportu wewnętrznego.

Co trzeba wiedzieć przed rozładunkiem maszyny?

Podstawą są:

• rzeczywista masa,
• gabaryty,
• środek ciężkości,
• punkty podnoszenia,
• sposób transportowania.

Trzeba również wcześniej sprawdzić miejsce dostawy i trasę do stanowiska.

Czy maszynę można rozładować wózkiem widłowym?

W wielu przypadkach tak.

Wózek musi jednak być odpowiedni do rzeczywistego obciążenia i konfiguracji ładunku.

Sama informacja o nominalnym udźwigu nie wystarcza.

Kiedy potrzebny jest żuraw?

Może być potrzebny między innymi wtedy, gdy maszyny nie można prawidłowo podebrać wózkiem, urządzenie jest bardzo ciężkie albo warunki wymagają podniesienia go za określone punkty.

Każdą operację należy ocenić indywidualnie.

Czy HDS wystarczy do rozładunku maszyny?

To zależy od masy urządzenia, wymaganej geometrii i parametrów konkretnego urządzenia podnoszącego.

Nie można odpowiedzieć na to pytanie wyłącznie na podstawie masy maszyny.

Dlaczego promień pracy żurawia jest ważny?

Możliwości żurawia zmieniają się w zależności od konfiguracji i położenia ładunku względem urządzenia.

Dlatego miejsce ustawienia żurawia powinno zostać zaplanowane przed operacją.

Czy trzeba znać środek ciężkości maszyny?

Tak.

Jego położenie wpływa na zachowanie urządzenia zarówno podczas podnoszenia zawiesiami, jak i podebrania wózkiem.

Czy można podnosić maszynę za ramę?

Tylko wtedy, gdy konkretny sposób podnoszenia jest odpowiedni dla konstrukcji urządzenia.

Nie należy wykorzystywać przypadkowych elementów jako punktów podnoszenia.

Co zrobić, jeśli maszyna nie mieści się w bramie?

Operację należy zatrzymać i przeanalizować inne rozwiązanie.

Może to oznaczać zmianę konfiguracji urządzenia, demontaż określonych elementów albo wybór innej trasy.

Jak przemieścić ciężką maszynę wewnątrz hali?

W zależności od warunków można wykorzystać między innymi:

• wózki widłowe,
• rolki transportowe,
• platformy,
• inne urządzenia transportu bliskiego.

Rozwiązanie powinno być dobrane do masy, środka ciężkości, posadzki i dostępnej przestrzeni.

Czy posadzka ma znaczenie?

Tak.

Trzeba uwzględnić nie tylko całkowitą masę urządzenia, ale również sposób przekazywania obciążenia przez koła, rolki albo punkty podparcia.

Czy maszynę trzeba poziomować po ustawieniu?

Zależy to od rodzaju urządzenia i wymagań producenta.

W przypadku wielu maszyn prawidłowe ustawienie i poziomowanie jest ważnym elementem przygotowania do dalszego montażu lub uruchomienia.

Czy można uruchomić maszynę bezpośrednio po rozładunku?

Nie powinno się przyjmować takiego założenia.

Po transporcie mogą być wymagane określone przez producenta czynności kontrolne, montażowe, regulacyjne i uruchomieniowe.

Ile trwa rozładunek maszyny przemysłowej?

Nie ma jednej uniwersalnej wartości.

Czas zależy między innymi od:

• masy,
• gabarytów,
• sposobu rozładunku,
• długości trasy,
• dostępności miejsca,
• stopnia skomplikowania ustawienia.

Dobrze przygotowana operacja może jednak ograniczyć niepotrzebne przestoje.

Rozładunek maszyn przemysłowych jako część całego procesu

Profesjonalny rozładunek maszyn przemysłowych nie polega wyłącznie na zdjęciu urządzenia z samochodu.

To cały ciąg działań:

transport -> kontrola -> rozładunek -> przejęcie maszyny -> transport wewnętrzny -> pozycjonowanie -> ustawienie.

Każdy etap wpływa na kolejny.

Jeżeli nie przygotujemy odpowiedniej trasy, nawet idealnie wykonane podniesienie z naczepy nie rozwiąże problemu.

Jeżeli nie przygotujemy stanowiska, maszyna po przejechaniu przez halę nadal nie będzie mogła zostać prawidłowo ustawiona.

Dlatego bardziej wymagające operacje warto planować jako jeden proces.

INTERNO realizuje planowanie i inżynierię transportu oraz wynajem i usługi dźwigowe, a w przypadku operacji wymagających odpowiedniego wyposażenia dostępne są również zawiesia i osprzęt transportowy.

Takie podejście pozwala połączyć przygotowanie operacji z właściwym doborem sprzętu oraz sposobem przemieszczania urządzenia.

Rozładunek maszyn przemysłowych - podsumowanie

Bezpieczny rozładunek ciężkiej maszyny zaczyna się długo przed pojawieniem się samochodu na terenie zakładu.

Najpierw trzeba zebrać dane o urządzeniu.

Następnie sprawdzić:

• miejsce rozładunku,
• sprzęt,
• trasę,
• bramy,
• posadzkę,
• stanowisko docelowe.

Dopiero wtedy można przejść do właściwej operacji.

Po przyjeździe urządzenia wykonuje się kontrolę, przygotowuje osprzęt i przeprowadza rozładunek zgodnie z wcześniej ustalonym sposobem działania.

Kolejnym etapem jest transport przez halę i precyzyjne ustawienie maszyny.

Najważniejsze jest zachowanie ciągłości całego procesu.

Maszyna nie powinna być jedynie "zdjęta z samochodu".

Powinna zostać bezpiecznie przejęta, przetransportowana i ustawiona w miejscu, w którym możliwe będzie wykonanie kolejnych etapów instalacji.

Właśnie dlatego dobrze przygotowany rozładunek maszyn przemysłowych jest częścią całej logistyki przemysłowej, a nie pojedynczą czynnością wykonywaną przy naczepie.