Lifting Plan – czym jest plan podnoszenia i kiedy jest potrzebny?

Lifting plan to jeden z najważniejszych dokumentów przygotowywanych przy bardziej wymagających operacjach podnoszenia ciężkich, dużych lub nietypowych ładunków. W praktyce nie jest to po prostu kartka z rysunkiem dźwigu i zaznaczonym punktem zaczepienia. Dobrze przygotowany plan podnoszenia łączy w jednym miejscu dane techniczne ładunku, parametry sprzętu, sposób podwieszenia, warunki pracy, analizę ryzyka oraz kolejność całej operacji.

To szczególnie ważne przy podnoszeniu maszyn przemysłowych, elementów linii produkcyjnych, dużych konstrukcji stalowych, zbiorników, pras, transformatorów czy innych ciężkich urządzeń, których nie można po prostu zaczepić i unieść bez wcześniejszej analizy.

W wielu przypadkach największym zagrożeniem nie jest sama masa ładunku. Problemem może być jego nieregularny kształt, źle określony środek ciężkości, ograniczona przestrzeń pracy dźwigu, niewłaściwie dobrane zawiesia albo zbyt mała nośność podłoża pod podporami.

Właśnie dlatego lifting plan powinien powstawać jeszcze przed pojawieniem się sprzętu na miejscu.

Czym właściwie jest lifting plan?

Najprościej mówiąc, lifting plan to plan bezpiecznego wykonania operacji podnoszenia.

Powinien odpowiadać na kilka podstawowych pytań:

• co dokładnie będzie podnoszone,
• ile waży ładunek,
• gdzie znajduje się jego środek ciężkości,
• w których miejscach można go bezpiecznie podwiesić,
• jakiego dźwigu lub innego urządzenia użyć,
• jakie zawiesia będą potrzebne,
• jaki będzie promień pracy,
• gdzie zostanie ustawiony sprzęt,
• czy podłoże wytrzyma obciążenie,
• kto odpowiada za poszczególne etapy,
• jak będzie wyglądała komunikacja podczas operacji,
• co zrobić, jeśli pojawi się problem.

W dobrze przygotowanym dokumencie wszystkie te informacje tworzą jeden logiczny scenariusz.

Nie chodzi więc o samo opisanie sprzętu, ale o sprawdzenie, czy cały układ będzie bezpieczny od momentu podpięcia zawiesi aż do ustawienia ładunku w miejscu docelowym.

Dlaczego sama masa ładunku nie wystarczy?

Jednym z najczęstszych błędów przy planowaniu operacji dźwigowej jest skupienie się wyłącznie na masie.

Załóżmy, że maszyna waży 12 ton.

Na pierwszy rzut oka można uznać, że wystarczy dobrać dźwig o udźwigu większym niż 12 ton i problem jest rozwiązany.

W praktyce to zdecydowanie za mało.

Trzeba jeszcze wiedzieć:

• jak daleko od osi dźwigu będzie znajdował się ładunek,
• jak wysoko trzeba go podnieść,
• jaki będzie promień pracy,
• gdzie znajduje się środek ciężkości,
• czy ciężar rozkłada się równomiernie,
• jak będą pracowały zawiesia,
• czy dźwig będzie stał na równym i stabilnym podłożu.

Udźwig dźwigu zmienia się wraz z promieniem pracy. Im dalej od maszyny znajduje się ładunek, tym mniejsze są rzeczywiste możliwości podnoszenia.

To oznacza, że dźwig, który w jednym ustawieniu bez problemu podniesie kilkadziesiąt ton, w innym może mieć znacznie mniejszy dopuszczalny udźwig.

Dlatego wybór sprzętu nie powinien odbywać się wyłącznie na podstawie jednej liczby z katalogu.

Środek ciężkości - jeden z najważniejszych elementów

W przypadku regularnego, symetrycznego ładunku środek ciężkości jest stosunkowo łatwy do przewidzenia.

Przy maszynach przemysłowych sytuacja często wygląda zupełnie inaczej.

Po jednej stronie urządzenia może znajdować się:

• ciężki silnik,
• przekładnia,
• szafa sterownicza,
• zbiornik,
• układ hydrauliczny,
• dodatkowa rama.

W efekcie środek ciężkości może być przesunięty znacznie poza geometryczny środek maszyny.

Jeżeli zostanie błędnie określony, ładunek po oderwaniu od podłoża może zacząć się przechylać.

To jeden z najbardziej niebezpiecznych momentów całej operacji.

Zawiesia mogą nagle zmienić kąt pracy, część z nich zostanie bardziej obciążona, a maszyna może obrócić się lub uderzyć w otaczającą konstrukcję.

Dlatego przed rozpoczęciem podnoszenia trzeba dokładnie określić położenie środka ciężkości i dobrać punkty podwieszenia w taki sposób, aby ładunek zachowywał stabilność.

Punkty podnoszenia nie mogą być przypadkowe

Nie każdy otwór w ramie i nie każdy element konstrukcyjny nadaje się do podwieszenia całej maszyny.

To szczególnie ważne przy starszych urządzeniach, w których oznaczenia punktów transportowych mogą być nieczytelne albo dokumentacja techniczna jest niepełna.

Punkty podnoszenia powinny:

• mieć odpowiednią wytrzymałość,
• być przeznaczone do przenoszenia wymaganej masy,
• znajdować się w odpowiednim miejscu względem środka ciężkości,
• umożliwiać bezpieczne podłączenie zawiesi,
• nie powodować deformacji konstrukcji.

Podpięcie maszyny w niewłaściwym miejscu może prowadzić do uszkodzenia ramy, osłon, przewodów lub elementów technologicznych.

W skrajnych sytuacjach punkt zaczepienia może zostać wyrwany podczas podnoszenia.

Dlatego lifting plan powinien dokładnie wskazywać, gdzie i w jaki sposób należy podłączyć osprzęt.

Zawiesia - więcej niż dobór udźwigu

Kolejnym elementem są zawiesia.

W praktyce nie wystarczy sprawdzić, czy na etykiecie znajduje się wartość większa niż masa ładunku.

Znaczenie ma również:

• liczba cięgien,
• ich długość,
• kąt pracy,
• sposób podłączenia,
• rodzaj materiału,
• warunki środowiskowe,
• stan techniczny,
• geometria całego układu.

Im większy kąt odchylenia zawiesia od pionu, tym większe obciążenie może przypadać na poszczególne cięgna.

To oznacza, że źle dobrana geometria może znacząco zwiększyć siły działające na zawiesia, nawet jeśli masa samej maszyny się nie zmienia.

Przy nietypowych urządzeniach bardzo często stosuje się również:

• trawersy,
• belki rozporowe,
• szekle,
• specjalne haki,
• indywidualne ramy podnoszące.

Ich zadaniem jest nie tylko uniesienie ładunku, ale również zachowanie jego stabilności i uniknięcie nadmiernego ściskania konstrukcji przez zawiesia.

Dlaczego promień pracy dźwigu ma tak duże znaczenie?

Promień pracy to odległość pomiędzy osią obrotu dźwigu a położeniem ładunku.

To jeden z parametrów, który najbardziej wpływa na rzeczywisty udźwig sprzętu.

Jeżeli maszyna znajduje się blisko dźwigu, możliwości podnoszenia mogą być bardzo duże.

Jeżeli trzeba sięgnąć nad inną maszyną, budynkiem lub konstrukcją i zwiększyć promień, dostępny udźwig może znacząco spaść.

Dlatego podczas wizji lokalnej trzeba dokładnie sprawdzić, gdzie faktycznie można ustawić sprzęt.

Czasem miejsce, które wydaje się najlepsze na zdjęciu, okazuje się niemożliwe do wykorzystania z powodu:

• słabej posadzki,
• kanałów technologicznych,
• braku przestrzeni na podpory,
• instalacji podziemnych,
• linii energetycznych,
• ograniczonego pola obrotu,
• innych maszyn.

Dobrze przygotowany lifting plan powinien uwzględniać rzeczywiste ustawienie dźwigu, a nie idealny scenariusz narysowany bez znajomości obiektu.

Podłoże pod dźwigiem może zdecydować o całej operacji

To element często niedoceniany przez osoby, które nie zajmują się operacjami dźwigowymi na co dzień.

Dźwig podczas pracy przekazuje ogromne siły na podłoże.

Obciążenie nie rozkłada się równomiernie na całej powierzchni maszyny. Znaczna część sił może być przenoszona przez podpory.

Jeżeli podłoże jest zbyt słabe, może dojść do jego zapadnięcia, przechylenia sprzętu lub utraty stabilności.

Szczególną uwagę trzeba zwrócić na:

• place z nieutwardzoną nawierzchnią,
• kostkę brukową,
• stare posadzki,
• kanały podziemne,
• studzienki,
• piwnice techniczne,
• świeżo wykonane nawierzchnie,
• obszary przy krawędziach wykopów.

W zależności od warunków stosuje się odpowiednie płyty lub podkłady zwiększające powierzchnię, na którą przekazywane jest obciążenie.

Dlatego analiza podłoża jest pełnoprawnym elementem planowania operacji, a nie dodatkiem wykonywanym na ostatnią chwilę.

Lifting plan zaczyna się od wizji lokalnej

Bardzo trudno przygotować dobry plan podnoszenia wyłącznie na podstawie kilku zdjęć wysłanych mailem.

Fotografie są pomocne, ale mogą nie pokazywać:

• różnic poziomów,
• ograniczeń przestrzeni,
• słabego podłoża,
• elementów znajdujących się nad miejscem pracy,
• faktycznego promienia,
• dostępu dla sprzętu,
• przeszkód na trasie przemieszczania.

Dlatego przy bardziej skomplikowanych operacjach wizja lokalna ma ogromne znaczenie.

Na miejscu można sprawdzić cały ciąg pracy:

od miejsca, w którym obecnie stoi maszyna, przez punkt jej podniesienia i przemieszczania, aż do miejsca ustawienia.

Taka analiza często ujawnia szczegóły, które całkowicie zmieniają wcześniejsze założenia.

Kiedy lifting plan jest szczególnie potrzebny?

Nie każda operacja podnoszenia wymaga tak samo rozbudowanego dokumentu.

Przy prostych, powtarzalnych pracach sposób wykonania może wynikać z obowiązujących procedur zakładowych i dokumentacji urządzenia.

Znacznie dokładniejszy plan warto przygotować wtedy, gdy:

• ładunek ma dużą masę,
• jego konstrukcja jest nieregularna,
• nie znamy dokładnego środka ciężkości,
• urządzenie ma dużą wartość,
• dostępna przestrzeń jest ograniczona,
• podnoszenie odbywa się nad innymi instalacjami,
• trzeba wykorzystać kilka urządzeń jednocześnie,
• operacja odbywa się w działającym zakładzie,
• występują szczególne wymagania BHP,
• konieczne jest podnoszenie na dużym promieniu,
• sprzęt pracuje blisko granic swoich możliwości.

Im więcej takich czynników występuje jednocześnie, tym bardziej szczegółowe powinno być przygotowanie.

Podnoszenie w działającym zakładzie wymaga jeszcze większej ostrożności

Relokacja albo montaż maszyny często odbywa się w zakładzie, który nadal normalnie funkcjonuje.

Obok mogą pracować:

• operatorzy,
• wózki widłowe,
• inne linie produkcyjne,
• ekipy serwisowe,
• dostawcy,
• automatyczne systemy transportowe.

W takich warunkach trzeba wyznaczyć bezpieczną strefę pracy.

Osoby niezwiązane z operacją nie powinny znajdować się pod ładunkiem ani w obszarze, do którego mógłby się on przemieścić w przypadku awarii.

Trzeba również zadbać o wyłączenie odpowiednich ciągów komunikacyjnych i wcześniejsze poinformowanie pracowników.

Najlepszy technicznie plan może okazać się niewystarczający, jeżeli nie zostanie dopasowany do rzeczywistego funkcjonowania zakładu.

Komunikacja podczas operacji

Przy ciężkim podnoszeniu nie może być sytuacji, w której kilka osób jednocześnie wydaje polecenia operatorowi.

Przed rozpoczęciem operacji należy jasno określić:

• kto kieruje pracą,
• kto komunikuje się z operatorem,
• jakie sygnały są wykorzystywane,
• kiedy należy przerwać operację,
• kto może wydać polecenie awaryjnego zatrzymania.

Jeżeli operator nie widzi całej trasy przemieszczania ładunku, znaczenie komunikacji rośnie jeszcze bardziej.

W takich przypadkach wykorzystuje się dodatkowe osoby sygnalizujące lub komunikację radiową.

Cały zespół powinien wiedzieć, co wydarzy się w każdym etapie operacji jeszcze przed jej rozpoczęciem.

Co dzieje się tuż przed właściwym podnoszeniem?

Jednym z najważniejszych momentów jest próba napięcia zawiesi.

Ładunek nie powinien zostać od razu podniesiony wysoko.

Najpierw operator delikatnie napręża układ, aby sprawdzić:

• ułożenie zawiesi,
• prawidłowość zaczepienia,
• stabilność ładunku,
• zachowanie środka ciężkości,
• możliwość kolizji,
• napięcie poszczególnych cięgien.

Następnie ładunek można unieść minimalnie nad podłoże i ponownie zatrzymać operację.

To najlepszy moment na ocenę, czy maszyna zachowuje się zgodnie z założeniami.

Jeżeli zaczyna się przechylać, obracać lub któreś zawiesie jest wyraźnie bardziej obciążone, należy ponownie opuścić urządzenie i poprawić konfigurację.

Nie jest to oznaka źle wykonanej pracy.

Znacznie większym błędem byłoby kontynuowanie operacji pomimo zauważenia problemu.

Dlaczego improwizacja przy ciężkim podnoszeniu jest tak niebezpieczna?

Przy wielu pracach technicznych drobne zmiany można wprowadzić już podczas realizacji.

Podczas podnoszenia ciężkiej maszyny margines bezpieczeństwa jest znacznie mniejszy.

Kiedy ładunek znajduje się kilka metrów nad podłożem, nie ma już czasu na zastanawianie się:

• gdzie go odstawić,
• czy zawiesie ma odpowiedni udźwig,
• czy dźwig ma wystarczający zapas,
• czy podłoże wytrzyma,
• czy maszyna przejdzie przez otwór.

Takie pytania powinny zostać rozwiązane wcześniej.

Dobrze przygotowany lifting plan właśnie temu służy - przenosi najważniejsze decyzje z momentu wykonywania operacji na etap, kiedy można je spokojnie przeanalizować, sprawdzić i w razie potrzeby zmienić założenia.

W efekcie zespół w dniu realizacji nie wymyśla sposobu podnoszenia od początku. Wykonuje wcześniej przygotowany i zweryfikowany plan.

Jak przygotować lifting plan krok po kroku?

Dobry lifting plan nie powstaje od wyboru dźwigu. Zaczyna się od dokładnego poznania ładunku i miejsca, w którym operacja będzie wykonywana. Dopiero później można przejść do doboru sprzętu, zawiesi, sposobu podnoszenia oraz przygotowania całej sekwencji ruchów.

W praktyce właśnie kolejność podejmowania decyzji ma ogromne znaczenie. Jeżeli najpierw zamówimy dźwig, a dopiero później zaczniemy zastanawiać się nad środkiem ciężkości maszyny, promieniem pracy czy możliwością rozstawienia podpór, może się okazać, że wybrany sprzęt nie będzie odpowiedni.

Dlatego planowanie warto potraktować jak układanie całej operacji od początku do końca.

Krok 1 - dokładnie określ, co będzie podnoszone

Pierwsze pytanie brzmi bardzo prosto:

Co właściwie podnosimy?

W przypadku maszyny przemysłowej odpowiedź nie zawsze jest oczywista.

Urządzenie może składać się z kilku połączonych modułów. Może posiadać zbiorniki, szafy sterownicze, podajniki, osłony, silniki albo dodatkowe konstrukcje zamontowane już po uruchomieniu maszyny w zakładzie.

Dlatego należy zebrać możliwie dużo danych:

• producent i model urządzenia,
• długość,
• szerokość,
• wysokość,
• masa całkowita,
• dokumentacja techniczna,
• rysunki konstrukcyjne,
• sposób zamocowania do podłoża,
• dodatkowe wyposażenie,
• elementy możliwe do demontażu,
• ograniczenia wskazane przez producenta.

Nie powinno się automatycznie zakładać, że wartość znajdująca się w starej dokumentacji nadal odpowiada rzeczywistej konfiguracji urządzenia.

Jeżeli maszyna była przez lata modernizowana, jej masa mogła się zmienić.

Przy bardziej wymagających projektach pierwszym etapem powinna być więc wizja lokalna i zebranie rzeczywistych danych technicznych. Właśnie takie przygotowanie jest częścią planowania i inżynierii transportu INTERNO.

Krok 2 - potwierdź rzeczywistą masę

Masa jest jednym z podstawowych parametrów wykorzystywanych podczas dalszych obliczeń.

Na jej podstawie dobierane są między innymi:

• dźwig,
• zawiesia,
• trawersy,
• szekle,
• punkty podparcia,
• sposób transportu.

Jeżeli masa jest błędna, kolejne założenia również mogą być błędne.

Problem pojawia się szczególnie przy starszych urządzeniach. Dokumentacja mogła zaginąć, tabliczka znamionowa może być nieczytelna albo maszyna została przebudowana.

Nie powinno się wtedy zgadywać.

W zależności od sytuacji można wykorzystać dokumentację producenta, dokumentację konstrukcyjną albo wykonać pomiar masy.

INTERNO w ramach wynajmu i usług dźwigowych oferuje również ważenie ładunków przy wykorzystaniu elektronicznej wagi hakowej. Pozwala to potwierdzić masę przed przygotowaniem właściwej operacji podnoszenia.

Krok 3 - określ środek ciężkości

Znajomość masy nadal nie wystarcza.

Trzeba wiedzieć, gdzie ta masa się znajduje.

W regularnej stalowej konstrukcji środek ciężkości może znajdować się stosunkowo blisko geometrycznego środka elementu. Maszyny przemysłowe bardzo rzadko są jednak idealnie symetryczne.

Po jednej stronie może znajdować się ciężki napęd, po drugiej lekka obudowa.

Wewnątrz urządzenia mogą znajdować się:

• silniki,
• przekładnie,
• agregaty hydrauliczne,
• transformatory,
• zbiorniki,
• zespoły napędowe.

Dlatego środek ciężkości trzeba określić na podstawie rzeczywistej konstrukcji.

Jest to szczególnie istotne przy urządzeniach wysokich i wąskich. Niewielkie przesunięcie środka ciężkości może powodować znaczne przechylenie po oderwaniu maszyny od podłoża.

W lifting planie warto zaznaczyć przewidywane położenie środka ciężkości bezpośrednio na rysunku ładunku.

Dzięki temu osoby odpowiedzialne za przygotowanie zawiesi dokładnie wiedzą, dlaczego poszczególne punkty zaczepienia zostały wybrane właśnie w taki sposób.

Krok 4 - znajdź właściwe punkty podnoszenia

Kolejnym etapem jest określenie miejsc, w których maszyna może zostać bezpiecznie podwieszona.

Najlepiej, jeżeli producent przewidział dedykowane punkty transportowe.

Mogą być one:

• opisane w dokumentacji,
• oznaczone na urządzeniu,
• wykonane jako specjalne ucha,
• zintegrowane z ramą.

Jeżeli takich informacji nie ma, konieczna może być dokładniejsza analiza konstrukcji.

Nie wolno zakładać, że każdy element stalowej ramy jest wystarczająco wytrzymały.

Szczególnie niebezpieczne może być podwieszanie maszyny za:

• osłony,
• elementy technologiczne,
• przypadkowe otwory,
• konstrukcje pomocnicze,
• cienkie profile,
• elementy niewchodzące w skład głównej ramy.

Jeżeli istnieją wątpliwości dotyczące wytrzymałości punktów, powinny zostać wyjaśnione przed rozpoczęciem prac.

Krok 5 - zaplanuj geometrię zawiesi

Dopiero po określeniu punktów podnoszenia można przygotować konfigurację zawiesi.

To etap, którego nie należy sprowadzać do pytania:

"Czy zawiesie wytrzyma ciężar?"

Znaczenie ma również geometria.

W praktyce trzeba określić:

• liczbę cięgien,
• długość każdego z nich,
• kąty pracy,
• sposób połączenia z ładunkiem,
• sposób połączenia z hakiem,
• ewentualne zastosowanie trawersy.

Zmiana kąta zawiesia wpływa na siły występujące w układzie. Dlatego osprzęt powinien zostać dobrany do konkretnej konfiguracji, a nie tylko do masy całkowitej urządzenia.

Warto także pamiętać o miejscach styku zawiesia z konstrukcją. Ostre krawędzie mogą uszkodzić pasy lub inne elementy osprzętu i wymagają odpowiedniego zabezpieczenia.

Przygotowując operację, można wykorzystać odpowiednio dobrane zawiesia i osprzęt transportowy INTERNO. W ofercie znajdują się między innymi zawiesia pasowe, wężowe, linowe i łańcuchowe oraz osprzęt wykorzystywany przy podnoszeniu i zabezpieczaniu ciężkich ładunków.

Krok 6 - zdecyduj, czy potrzebna jest trawersa

Trawersa może być bardzo przydatna przy szerokich, długich albo podatnych na odkształcenia ładunkach.

Pozwala między innymi:

• poprawić geometrię zawiesi,
• ograniczyć ściskanie ładunku,
• rozsunąć punkty podwieszenia,
• lepiej rozłożyć siły,
• ustabilizować maszynę.

Wyobraźmy sobie szeroką maszynę podnoszoną z jednego haka.

Bez trawersy zawiesia mogą schodzić się pod ostrym kątem i wywierać dużą siłę skierowaną do środka urządzenia.

Jeżeli konstrukcja nie została zaprojektowana do przenoszenia takich obciążeń, może dojść do jej odkształcenia.

Zastosowanie odpowiednio dobranej belki pozwala zmienić geometrię całego układu.

Nie oznacza to jednak, że trawersa zawsze jest potrzebna. Jej wykorzystanie powinno wynikać z konstrukcji ładunku i przygotowanego sposobu podnoszenia.

Krok 7 - dobierz właściwy dźwig

Dopiero teraz dochodzimy do wyboru dźwigu.

Mamy już:

• rzeczywistą masę,
• wymiary,
• środek ciężkości,
• punkty podnoszenia,
• konfigurację zawiesi.

Możemy więc określić, jakie parametry musi posiadać sprzęt.

Najważniejszym błędem byłoby porównanie masy maszyny wyłącznie z maksymalnym udźwigiem żurawia.

Jeżeli urządzenie waży 20 ton, nie oznacza to automatycznie, że każdy dźwig o maksymalnym udźwigu powyżej 20 ton będzie odpowiedni.

Trzeba uwzględnić przede wszystkim:

• wymagany promień pracy,
• wysokość podnoszenia,
• konfigurację wysięgnika,
• ustawienie dźwigu,
• warunki podłoża,
• ograniczenia przestrzeni.

Do tego dochodzi masa osprzętu podnoszącego.

Trawersa, zawiesia, szekle i inne elementy również stanowią obciążenie dla urządzenia.

Właśnie dlatego dobór konkretnego sprzętu powinien następować dopiero po poznaniu całej operacji.

UDT wskazuje, że urządzenia transportu bliskiego powinny być użytkowane zgodnie z przeznaczeniem oraz instrukcją eksploatacji, a urządzenia objęte dozorem wymagają spełnienia określonych warunków dopuszczenia do eksploatacji. Aktualne informacje można sprawdzić bezpośrednio w materiałach Urzędu Dozoru Technicznego dotyczących urządzeń transportu bliskiego.

Krok 8 - określ rzeczywisty promień pracy

Na planie sytuacyjnym należy zaznaczyć:

• miejsce ustawienia dźwigu,
• oś obrotu,
• pozycję początkową ładunku,
• miejsce docelowe,
• trasę przemieszczania.

Dzięki temu można określić największy promień występujący podczas operacji.

I właśnie ten moment jest bardzo ważny.

Największe obciążenie dla dźwigu nie musi występować podczas oderwania maszyny od podłoża.

Może pojawić się później, kiedy wysięgnik obraca się, a ładunek jest przemieszczany dalej od osi urządzenia.

Dlatego lifting plan powinien analizować całą trajektorię, a nie tylko pierwszy moment podnoszenia.

Krok 9 - sprawdź podłoże i ustawienie podpór

Po wyborze miejsca dla dźwigu trzeba sprawdzić, czy można go tam bezpiecznie ustawić.

Nie wystarczy stwierdzić, że "plac jest betonowy".

Pod powierzchnią mogą znajdować się:

• kanały,
• studzienki,
• instalacje,
• zbiorniki,
• przepusty,
• piwnice,
• inne elementy infrastruktury.

Przy pracy na zewnątrz znaczenie ma również rodzaj i stan gruntu.

W lifting planie warto określić:

• miejsca ustawienia podpór,
• sposób przygotowania podłoża,
• potrzebne płyty podporowe,
• obszary, których należy unikać.

Jeżeli nie ma wystarczających informacji o nośności podłoża, należy je uzyskać przed rozpoczęciem operacji.

To nie jest miejsce na zgadywanie.

Krok 10 - sprawdź przestrzeń nad ładunkiem

Przy operacjach wewnątrz hal bardzo łatwo skupić się na powierzchni posadzki i zapomnieć o tym, co znajduje się kilka metrów wyżej.

Na trasie mogą występować:

• rurociągi,
• trasy kablowe,
• wentylacja,
• konstrukcja dachu,
• suwnice,
• instalacje przeciwpożarowe,
• oświetlenie,
• przewody.

Na zewnątrz szczególnym zagrożeniem są linie energetyczne.

Trzeba więc określić maksymalną wysokość haka, wysięgnika oraz samego ładunku w poszczególnych etapach operacji.

Każda potencjalna kolizja powinna zostać wykryta na etapie planowania.

Krok 11 - zaplanuj trasę przemieszczania ładunku

Ładunek rzadko jest tylko podnoszony pionowo i odkładany dokładnie obok.

Często trzeba:

• unieść go z fundamentu,
• obrócić,
• przenieść nad innym elementem,
• opuścić na naczepę,
• przeprowadzić przez otwór,
• ustawić w przygotowanym miejscu.

Każdy taki ruch powinien zostać przewidziany.

Trasa musi uwzględniać zarówno konstrukcję obiektu, jak i możliwe zachowanie samego ładunku.

Długi element może podczas obrotu zataczać znacznie większy obszar niż wynikałoby to z położenia haka.

Dlatego plan powinien pokazywać nie tylko punkt startowy i końcowy, ale również przestrzeń potrzebną do wykonania manewru.

Krok 12 - wyznacz strefę niebezpieczną

Pod zawieszonym ładunkiem nie powinny znajdować się osoby postronne.

Ale strefa niebezpieczna nie kończy się dokładnie na obrysie maszyny.

Należy uwzględnić możliwość:

• obrotu ładunku,
• jego przechylenia,
• ruchu wysięgnika,
• przemieszczania zawiesi,
• nieplanowanego ruchu podczas awarii.

Obszar powinien zostać odpowiednio oznaczony i zabezpieczony.

Jeżeli prace wykonywane są w działającym zakładzie, może być konieczne tymczasowe zamknięcie:

• drogi wewnętrznej,
• części hali,
• ciągu pieszego,
• stanowisk znajdujących się obok.

Dzięki temu operator i zespół mogą skupić się na operacji bez osób przypadkowo wchodzących w strefę pracy.

Krok 13 - ustal komunikację

Jeszcze przed rozpoczęciem prac trzeba określić, kto kieruje operacją.

Operator nie powinien otrzymywać sprzecznych poleceń od kilku osób.

Najczęściej wyznacza się jedną osobę odpowiedzialną za przekazywanie sygnałów.

W zależności od warunków można wykorzystać:

• sygnały ręczne,
• komunikację radiową,
• bezpośrednią komunikację głosową.

Jeżeli operator traci kontakt wzrokowy z ładunkiem, należy zapewnić odpowiedni sposób przekazywania informacji.

Warto tutaj zwrócić uwagę na wytyczne Państwowej Inspekcji Pracy dotyczące eksploatacji żurawi. PIP wymienia między innymi instrukcję bezpieczeństwa prac transportowych, a przy przemieszczaniu ładunku więcej niż jednym żurawiem - osobną instrukcję takiej operacji. Aktualne informacje znajdują się na stronie Państwowej Inspekcji Pracy dotyczącej dokumentacji wymaganej przy eksploatacji żurawi.

Krok 14 - przygotuj scenariusz operacji

Teraz wszystkie informacje trzeba połączyć w konkretną kolejność.

Przykładowy scenariusz może wyglądać następująco:

1. zabezpieczenie strefy,
2. kontrola sprzętu,
3. ustawienie dźwigu,
4. przygotowanie podpór,
5. montaż trawersy,
6. podłączenie zawiesi,
7. kontrola punktów zaczepienia,
8. delikatne naprężenie układu,
9. kontrola ułożenia zawiesi,
10. próbne uniesienie,
11. ponowna kontrola stabilności,
12. właściwe podniesienie,
13. obrót,
14. przemieszczenie,
15. opuszczenie,
16. ustawienie na podporach,
17. zwolnienie zawiesi,
18. zakończenie operacji.

W praktyce kolejność będzie zależała od konkretnego projektu.

Najważniejsze jest to, żeby każdy członek zespołu wiedział wcześniej, co będzie się działo.

Krok 15 - przygotuj plan awaryjny

Dobry plan nie powinien zakładać, że wszystko zawsze przebiegnie idealnie.

Trzeba wcześniej odpowiedzieć na pytania:

• Co robimy, jeśli ładunek zacznie się przechylać?
• Gdzie można go bezpiecznie odstawić?
• Co robimy przy awarii dźwigu?
• Kiedy operację należy przerwać?
• Co robimy przy gwałtownej zmianie pogody?
• Kto podejmuje decyzję o zatrzymaniu prac?

Nie chodzi o przewidywanie każdego możliwego problemu.

Chodzi o to, żeby zespół miał bezpieczne rozwiązanie w sytuacji, gdy operacji nie można kontynuować zgodnie z pierwotnym planem.

Krok 16 - odprawa przed rozpoczęciem prac

Nawet najlepszy dokument nie pomoże, jeśli zna go wyłącznie osoba, która go przygotowała.

Przed rozpoczęciem podnoszenia warto przeprowadzić krótką odprawę całego zespołu.

Należy omówić:

• zakres operacji,
• masę ładunku,
• sposób podnoszenia,
• punkty zaczepienia,
• kolejność ruchów,
• strefę bezpieczeństwa,
• komunikację,
• warunki przerwania pracy,
• role poszczególnych osób.

To również dobry moment na zgłoszenie wątpliwości.

Operator może zauważyć problem z ustawieniem dźwigu, osoba odpowiedzialna za zawiesia może wskazać niebezpieczną krawędź, a pracownik zakładu może poinformować o instalacji znajdującej się pod posadzką.

Takie uwagi lepiej omówić przed podniesieniem maszyny niż wtedy, kiedy znajduje się już na haku.

Krok 17 - kontrola urządzenia i osprzętu

Przed rozpoczęciem pracy należy potwierdzić, że wykorzystywany sprzęt może być bezpiecznie używany.

Dotyczy to zarówno samego urządzenia podnoszącego, jak i osprzętu.

W przypadku urządzeń objętych dozorem technicznym można zweryfikować status badania w oficjalnym Rejestrze Urządzeń Technicznych UDT.

UDT wskazuje, że urządzenia objęte dozorem technicznym mogą być eksploatowane na podstawie odpowiedniej decyzji zezwalającej na eksploatację.

Równie istotny jest stan zawiesi, haków, szakli i pozostałego wyposażenia.

Uszkodzony osprzęt nie powinien być wykorzystywany tylko dlatego, że "jeszcze wygląda dobrze". Przy operacjach ciężkiego podnoszenia każdy element układu musi być odpowiednio dobrany i sprawny.

Krok 18 - próbne uniesienie

Po podpięciu ładunku nie przechodzimy od razu do właściwego manewru.

Najpierw zawiesia powinny zostać delikatnie naprężone.

Sprawdzamy wtedy:

• ich ułożenie,
• zamknięcie haków i szakli,
• punkty zaczepienia,
• równomierność napięcia,
• możliwe kolizje.

Następnie urządzenie można unieść minimalnie nad podłoże.

Jeżeli zachowuje się inaczej, niż zakładano, należy je ponownie opuścić.

To właśnie próbne uniesienie pozwala potwierdzić w praktyce najważniejsze założenia przygotowanego planu.

Krok 19 - właściwa operacja

Dopiero po pozytywnej kontroli można rozpocząć właściwe podnoszenie.

Ruchy powinny być płynne i zgodne z wcześniej przygotowaną sekwencją.

Zespół obserwuje:

• zachowanie ładunku,
• pracę zawiesi,
• pozycję haka,
• otoczenie,
• prześwity,
• zachowanie dźwigu.

Jeżeli pojawi się sytuacja niezgodna z planem, operację należy zatrzymać i ocenić problem.

Presja czasu nigdy nie powinna być powodem kontynuowania manewru, który przestał wyglądać bezpiecznie.

Krok 20 - kontrolowane ustawienie ładunku

Operacja nie kończy się w momencie, gdy maszyna znajdzie się nad miejscem docelowym.

Trzeba ją jeszcze bezpiecznie ustawić.

Podłoże, rama transportowa albo fundament powinny być przygotowane wcześniej.

Jeżeli urządzenie trafia na naczepę, sposób jego ustawienia powinien być skoordynowany z późniejszym mocowaniem i transportem.

Jeżeli jest instalowane w hali, trzeba zapewnić odpowiednią pozycję do dalszego montażu i poziomowania.

Dopiero po stabilnym ustawieniu maszyny można zwolnić zawiesia.

Lifting plan powinien łączyć wszystkie zespoły

Przy większej operacji mogą jednocześnie pracować specjaliści od dźwigów, zawiesi, relokacji, transportu oraz pracownicy zakładu.

Jeżeli każdy działa według własnych założeń, ryzyko nieporozumienia szybko rośnie.

Dlatego lifting plan powinien być wspólnym punktem odniesienia.

Osoba odpowiedzialna za dźwig wie, jaki będzie promień pracy.

Zespół odpowiedzialny za osprzęt wie, jakie zawiesia przygotować.

Pracownicy zakładu wiedzą, który obszar trzeba wyłączyć.

Transport wie, w którym miejscu musi zostać ustawiona naczepa.

Właśnie na tym polega prawdziwa wartość dobrego planowania. Dokument nie jest tworzony po to, aby leżał w segregatorze. Ma sprawić, że wszyscy zaangażowani w operację wykonują ten sam, wcześniej uzgodniony scenariusz.

Przy bardziej złożonych projektach warto połączyć przygotowanie lifting planu z planowaniem i inżynierią transportu INTERNO, usługami dźwigowymi oraz odpowiednim doborem zawiesi i osprzętu transportowego. Dzięki temu sposób podnoszenia, sprzęt i późniejsze przemieszczanie ładunku można zaplanować jako jeden spójny proces.

Najczęstsze błędy przy przygotowaniu lifting planu

Dobrze przygotowany lifting plan ma ograniczyć ryzyko, a nie tylko dobrze wyglądać w dokumentacji. Najwięcej problemów pojawia się wtedy, gdy plan przygotowywany jest zbyt szybko, na podstawie niepełnych danych albo bez sprawdzenia rzeczywistych warunków na miejscu.

W praktyce błędy bardzo często dotyczą nie samego dźwigu, lecz informacji, które przekazano osobie przygotowującej plan.

Błąd 1 - niepotwierdzona masa ładunku

To jeden z najbardziej podstawowych, ale jednocześnie najgroźniejszych błędów.

Jeżeli masa maszyny zostanie przyjęta na podstawie starej dokumentacji, może okazać się, że urządzenie zostało przez lata rozbudowane i w rzeczywistości waży więcej.

Do maszyny mogły zostać dołożone:

• dodatkowe silniki,
• podajniki,
• zbiorniki,
• osłony,
• przewody,
• konstrukcje wsporcze,
• szafy sterownicze.

Różnica nawet kilku procent może mieć znaczenie, szczególnie gdy operacja wykonywana jest przy dużym promieniu pracy.

Jeżeli masa nie jest pewna, warto ją potwierdzić przed przygotowaniem finalnego planu. W ramach usług dźwigowych INTERNO możliwe jest również ważenie ciężkich ładunków.

Błąd 2 - założenie, że środek ciężkości znajduje się na środku

Maszyny przemysłowe prawie nigdy nie mają idealnie symetrycznego rozkładu masy.

Po jednej stronie może znajdować się ciężki napęd, a po drugiej jedynie obudowa i układ sterowania.

Jeżeli środek ciężkości zostanie przyjęty błędnie, urządzenie po oderwaniu od podłoża może:

• przechylić się,
• obrócić,
• przeciążyć jedno zawiesie,
• zmienić kąt pracy układu,
• uderzyć w otaczającą konstrukcję.

Dlatego jednym z najważniejszych elementów przygotowania operacji jest analiza rzeczywistego rozkładu masy.

Błąd 3 - dobór dźwigu na podstawie maksymalnego udźwigu

To bardzo częsty skrót myślowy.

Maszyna waży 15 ton, więc wybieramy dźwig o udźwigu 20 ton.

Problem polega na tym, że maksymalny udźwig urządzenia obowiązuje tylko w określonej konfiguracji.

Rzeczywiste możliwości żurawia zależą między innymi od:

• promienia pracy,
• długości wysięgnika,
• konfiguracji podpór,
• pozycji ładunku,
• warunków pracy.

Dlatego przed wyborem sprzętu należy sprawdzić wykres udźwigów właściwy dla konkretnej konfiguracji.

UDT przypomina, że żurawie podlegają dozorowi technicznemu i powinny być eksploatowane zgodnie z wymaganiami technicznymi oraz instrukcją urządzenia. Aktualne informacje o żurawiach można sprawdzić na oficjalnej stronie Urzędu Dozoru Technicznego.

Błąd 4 - nieuwzględnienie masy zawiesi i osprzętu

Dźwig nie podnosi wyłącznie maszyny.

Na haku znajduje się również:

• trawersa,
• zawiesia,
• szekle,
• haki,
• belki,
• inne elementy osprzętu.

Całkowite obciążenie powinno więc uwzględniać również masę tych elementów.

Przy dużych operacjach sama trawersa może ważyć znacząco więcej niż można by przypuszczać.

Pomijanie osprzętu w obliczeniach sztucznie zmniejsza obciążenie przyjęte w planie.

Błąd 5 - źle dobrane zawiesia

Dobór zawiesi nie powinien odbywać się wyłącznie na podstawie ich nominalnego udźwigu.

Trzeba uwzględnić również:

• kąt pracy,
• liczbę cięgien,
• sposób zaczepienia,
• temperaturę,
• ostre krawędzie,
• położenie środka ciężkości,
• sposób rozłożenia sił.

Jeżeli operacja wymaga indywidualnego doboru osprzętu, warto wcześniej przeanalizować zawiesia i osprzęt transportowy INTERNO.

Przy ciężkim podnoszeniu każdy element układu powinien być traktowany jako część jednego systemu, a nie jako osobny produkt.

Błąd 6 - brak analizy podłoża

Nawet najlepiej dobrany dźwig nie będzie bezpieczny, jeśli zostanie ustawiony na nieodpowiednim podłożu.

Pod powierzchnią mogą znajdować się:

• studzienki,
• kanały technologiczne,
• przepusty,
• instalacje,
• piwnice,
• słabe warstwy gruntu.

Największe obciążenia przekazywane są przez podpory.

Dlatego trzeba sprawdzić nie tylko ogólny stan placu, ale również miejsce ustawienia każdej podpory.

W razie potrzeby stosuje się płyty rozkładające nacisk na większą powierzchnię.

Błąd 7 - brak wizji lokalnej

Zdjęcia i dokumentacja techniczna są bardzo pomocne, ale nie pokazują wszystkiego.

Na miejscu mogą występować:

• różnice poziomów,
• przewody nad stanowiskiem,
• niskie konstrukcje,
• mała przestrzeń manewrowa,
• inne maszyny,
• instalacje pod posadzką,
• ograniczenia dostępu.

Dlatego przy bardziej wymagających operacjach warto zacząć od wizji lokalnej i dopiero później przygotować finalny lifting plan.

W INTERNO ten etap może być częścią planowania i inżynierii transportu.

Błąd 8 - brak wspólnej odprawy

Plan może być technicznie poprawny, ale nadal dojść do nieporozumienia.

Problem pojawia się wtedy, gdy operator, hakowy, osoba sygnalizująca i pracownicy zakładu mają inne wyobrażenie przebiegu operacji.

Przed rozpoczęciem prac należy omówić:

• kolejność działań,
• sposób komunikacji,
• role poszczególnych osób,
• strefę niebezpieczną,
• warunki przerwania operacji,
• sposób reagowania na problem.

To szczególnie ważne, kiedy operator nie ma pełnej widoczności ładunku.

Błąd 9 - kilka osób wydaje polecenia operatorowi

Podczas operacji powinna być jasno określona osoba odpowiedzialna za przekazywanie sygnałów operatorowi.

Jeżeli kilka osób jednocześnie pokazuje inne gesty albo przekazuje sprzeczne polecenia przez radio, nawet doświadczony operator może znaleźć się w bardzo trudnej sytuacji.

Dlatego sposób komunikacji powinien być ustalony jeszcze przed rozpoczęciem podnoszenia.

PIP wskazuje, że przy eksploatacji żurawi wymagane są określone instrukcje bezpieczeństwa, a przy przemieszczaniu ładunku przy użyciu więcej niż jednego żurawia - również osobna instrukcja takiej operacji. Szczegóły znajdują się na stronie Państwowej Inspekcji Pracy.

Operacja z wykorzystaniem dwóch dźwigów

Podnoszenie jednego ładunku przez dwa żurawie to zupełnie inna sytuacja niż standardowa operacja jednym urządzeniem.

Takie rozwiązanie może być konieczne przy:

• bardzo długich maszynach,
• elementach o nietypowym środku ciężkości,
• konstrukcjach wymagających zachowania określonej pozycji,
• ograniczonej możliwości podparcia,
• relokacji dużych elementów linii technologicznych.

Największym problemem jest tutaj podział obciążenia.

Nie można automatycznie założyć, że jeśli ładunek waży 40 ton, każdy dźwig przenosi dokładnie 20 ton.

Rozkład obciążenia zależy od:

• położenia środka ciężkości,
• miejsca zaczepienia,
• wzajemnego położenia żurawi,
• geometrii ładunku,
• kolejności wykonywania ruchów.

Niewielka różnica w wysokości haków może spowodować przeniesienie większej części masy na jedno urządzenie.

Dlatego operacja tandemowa wymaga znacznie bardziej szczegółowego planowania i koordynacji.

PIP wprost wymienia instrukcję przemieszczania ładunku więcej niż jednym żurawiem jako jeden z dokumentów związanych z bezpieczną eksploatacją żurawi.

Pogoda też jest częścią lifting planu

Warunki atmosferyczne potrafią całkowicie zmienić bezpieczeństwo operacji.

Największe znaczenie ma wiatr, szczególnie przy:

• dużych powierzchniach ładunku,
• wysokich konstrukcjach,
• długich elementach,
• podnoszeniu na dużą wysokość.

Duża maszyna może zachowywać się jak żagiel.

Siła działająca na ładunek zwiększa się wraz z powierzchnią wystawioną na wiatr i może utrudniać kontrolowanie jego pozycji.

Dlatego plan powinien uwzględniać warunki pogodowe oraz ograniczenia wynikające z instrukcji konkretnego sprzętu.

UDT wskazuje w swoich materiałach eksploatacyjnych na znaczenie warunków pracy urządzeń i przestrzeganie instrukcji. W szczególnych operacjach, takich jak przemieszczanie osób w koszu, UDT podaje również konkretne ograniczenia pogodowe.

Kiedy należy przerwać operację?

To powinno być ustalone przed rozpoczęciem pracy.

Przykładowymi powodami zatrzymania mogą być:

• nieplanowane przechylenie ładunku,
• nietypowa praca zawiesia,
• brak komunikacji,
• pojawienie się osoby w strefie niebezpiecznej,
• gwałtowna zmiana pogody,
• problem techniczny,
• zmiana warunków podłoża,
• kolizja z wcześniejszymi założeniami planu.

Ważne jest, aby przerwanie operacji nie było traktowane jako porażka.

Znacznie większym błędem jest kontynuowanie podnoszenia tylko dlatego, że dźwig został już zamówiony i "trzeba skończyć".

Checklista przed operacją podnoszenia

Ładunek

• potwierdzono masę,
• potwierdzono wymiary,
• określono środek ciężkości,
• sprawdzono punkty podnoszenia,
• zabezpieczono ruchome elementy,
• usunięto luźne wyposażenie.

Dźwig

• dobrano odpowiednie urządzenie,
• sprawdzono tabelę udźwigów,
• określono maksymalny promień pracy,
• uwzględniono masę osprzętu,
• sprawdzono konfigurację wysięgnika,
• potwierdzono możliwość rozstawienia podpór.

Podłoże

• sprawdzono miejsce ustawienia dźwigu,
• zweryfikowano możliwe instalacje podziemne,
• przygotowano podkłady lub płyty,
• potwierdzono stabilność terenu.

Zawiesia

• dobrano właściwy typ,
• sprawdzono udźwig,
• uwzględniono kąty pracy,
• sprawdzono stan techniczny,
• zabezpieczono ostre krawędzie,
• przygotowano potrzebne szekle i trawersy.

Otoczenie

• wyznaczono strefę bezpieczeństwa,
• usunięto osoby postronne,
• sprawdzono przeszkody nad ładunkiem,
• sprawdzono przestrzeń do obrotu,
• przygotowano miejsce odstawienia maszyny.

Zespół

• wskazano osobę kierującą,
• ustalono sposób komunikacji,
• przeprowadzono odprawę,
• omówiono plan awaryjny,
• potwierdzono role wszystkich osób.

Bezpośrednio przed podniesieniem

• skontrolowano zaczepy,
• naprężono zawiesia,
• sprawdzono ich ułożenie,
• wykonano próbne uniesienie,
• potwierdzono stabilność ładunku.

FAQ - najczęstsze pytania o lifting plan

Co to jest lifting plan?

Lifting plan to plan operacji podnoszenia określający między innymi parametry ładunku, sposób podwieszenia, dobór urządzenia, osprzętu, miejsce ustawienia sprzętu, strefy bezpieczeństwa oraz kolejność wykonywanych działań.

Jego zadaniem jest przygotowanie operacji jeszcze przed rozpoczęciem właściwego podnoszenia.

Czy każdy dźwig wymaga lifting planu?

Nie każda prosta, rutynowa operacja musi wymagać tak samo rozbudowanego dokumentu.

Zakres planowania zależy między innymi od:

• rodzaju urządzenia,
• masy ładunku,
• stopnia skomplikowania,
• warunków obiektu,
• obowiązujących procedur zakładowych,
• poziomu ryzyka.

Przy ciężkich, nietypowych lub szczególnie wartościowych ładunkach szczegółowy lifting plan jest bardzo dobrym narzędziem do ograniczenia ryzyka.

Kiedy szczególnie warto przygotować lifting plan?

Zwłaszcza gdy:

• masa jest duża,
• urządzenie ma nietypowy kształt,
• środek ciężkości nie jest oczywisty,
• przestrzeń jest ograniczona,
• konieczna jest praca na dużym promieniu,
• występują przeszkody,
• podłoże ma niepewną nośność,
• wykorzystywane są dwa żurawie,
• ładunek ma wysoką wartość.

Kto przygotowuje lifting plan?

Powinna to robić osoba posiadająca odpowiednią wiedzę techniczną i dostęp do informacji o sprzęcie, ładunku i warunkach pracy.

W praktyce przygotowanie planu może wymagać współpracy kilku specjalistów.

INTERNO oferuje przygotowanie takich operacji w ramach planowania i inżynierii transportu.

Jakie informacje trzeba przekazać do przygotowania lifting planu?

Najbardziej pomocne są:

• masa,
• wymiary,
• zdjęcia maszyny,
• dokumentacja techniczna,
• miejsce podnoszenia,
• miejsce docelowe,
• informacje o punktach zaczepienia,
• zdjęcia otoczenia,
• plan hali lub placu,
• wymagany termin.

Im dokładniejsze informacje zostaną przekazane na początku, tym mniejsze ryzyko konieczności zmiany planu później.

Czy lifting plan obejmuje dobór zawiesi?

Powinien uwzględniać sposób podwieszenia oraz parametry osprzętu potrzebnego do wykonania operacji.

W przypadku bardziej wymagających projektów można połączyć planowanie z doborem zawiesi i osprzętu transportowego.

Dlaczego promień pracy dźwigu jest tak ważny?

Ponieważ rzeczywisty udźwig urządzenia zmienia się wraz z konfiguracją i odległością ładunku od osi obrotu.

Nie wystarczy więc znać maksymalnego udźwigu podawanego dla dźwigu.

Trzeba sprawdzić parametry dla rzeczywistego ustawienia i całej trajektorii przemieszczania ładunku.

Czy lifting plan jest potrzebny przy relokacji maszyn?

Bardzo często warto go przygotować, szczególnie gdy podczas relokacji występują ciężkie, nieregularne lub kosztowne urządzenia.

Plan podnoszenia można wtedy połączyć z:

• demontażem,
• transportem,
• pakowaniem,
• usługami dźwigowymi,
• ponownym ustawieniem maszyny.

Jeżeli cały projekt obejmuje więcej niż samą operację dźwigową, warto sprawdzić również ofertę INTERNO.

Czy można przygotować lifting plan tylko na podstawie zdjęć?

Przy prostych operacjach zdjęcia i dokumentacja mogą dostarczyć wielu informacji.

Przy bardziej skomplikowanych realizacjach wizja lokalna jest jednak zdecydowanie bezpieczniejszym rozwiązaniem.

Pozwala sprawdzić elementy, których zdjęcia mogą nie pokazywać:

• rzeczywistą przestrzeń,
• podłoże,
• przeszkody,
• instalacje,
• możliwe ustawienie sprzętu.

Co daje próbne uniesienie?

Pozwala sprawdzić praktycznie:

• stabilność,
• środek ciężkości,
• pracę zawiesi,
• sposób zaczepienia,
• zachowanie ładunku.

Jeżeli coś nie wygląda zgodnie z planem, maszynę można od razu opuścić i poprawić konfigurację.

Dokumentacja i przepisy - gdzie szukać wiarygodnych informacji?

Przy planowaniu operacji warto korzystać ze źródeł technicznych i oficjalnych, a nie przypadkowych poradników.

Podstawowe informacje dotyczące urządzeń transportu bliskiego można znaleźć na stronie Urzędu Dozoru Technicznego. UDT potwierdza między innymi, że żurawie należą do urządzeń objętych dozorem technicznym.

UDT publikuje również bardziej szczegółowe wytyczne dotyczące eksploatacji urządzeń transportu bliskiego, które mogą być pomocne przy organizacji prac.

W zakresie organizacji pracy i dokumentacji warto korzystać także z materiałów Państwowej Inspekcji Pracy. PIP wskazuje między innymi na instrukcje bezpieczeństwa prac transportowych i dodatkową instrukcję dla operacji z więcej niż jednym żurawiem.

Lifting plan jako część większego projektu

W praktyce podnoszenie maszyny rzadko jest całkowicie oddzielnym zadaniem.

Często jest jednym z etapów:

• relokacji linii produkcyjnej,
• transportu ponadgabarytowego,
• montażu maszyny,
• demontażu urządzenia,
• załadunku ciężkiego ładunku.

Dlatego najlepsze efekty daje planowanie całego procesu jako jednej operacji.

Przykładowo sposób podnoszenia wpływa na to, jak maszyna zostanie ustawiona na naczepie.

Sposób ustawienia wpływa na mocowanie.

Mocowanie wpływa na późniejszy rozładunek.

Rozładunek wpływa na ustawienie urządzenia w hali.

Jeżeli każdy etap zostanie przygotowany osobno przez inny zespół bez wspólnego planu, mogą pojawić się niepotrzebne komplikacje.

INTERNO łączy planowanie i inżynierię transportu, wynajem i usługi dźwigowe oraz zawiesia i osprzęt transportowy, dzięki czemu kolejne elementy operacji mogą być zaplanowane jako jeden proces.

Podsumowanie

Lifting plan nie powinien być traktowany jako formalność przygotowywana wyłącznie dlatego, że wymaga tego klient lub procedura zakładowa.

Jego największa wartość polega na tym, że zmusza do odpowiedzi na najważniejsze pytania przed rozpoczęciem pracy.

Jaka jest rzeczywista masa?

Gdzie znajduje się środek ciężkości?

Czy punkty podnoszenia są odpowiednie?

Jak będą pracować zawiesia?

Jaki jest maksymalny promień?

Czy podłoże wytrzyma obciążenie?

Czy operator będzie widział cały ruch?

Gdzie można bezpiecznie odstawić ładunek w przypadku problemu?

Jeżeli odpowiedzi na te pytania pojawiają się dopiero wtedy, gdy maszyna znajduje się już na haku, planowanie rozpoczęto zdecydowanie za późno.

Dobrze przygotowany lifting plan pozwala wcześniej dobrać właściwy sprzęt, przewidzieć ryzyka, skoordynować pracę zespołu i przygotować bezpieczny scenariusz całej operacji.

W przypadku ciężkich maszyn i nietypowych ładunków właśnie przygotowanie wykonane przed rozpoczęciem prac bardzo często decyduje o tym, czy podnoszenie będzie spokojną, kontrolowaną operacją, czy serią problemów rozwiązywanych pod presją czasu.